طراحی، ساخت و تولید انواع میکسر رنگ سازی​​​​​​، آسیاب رنگ سازی، پرمیل رنگ سازی

پروژه سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی سازه های فلزی کارخانه سیمان زنجان

فرصت‌های شغلی، به صنعت ما بپیوندید

شما نیز در سرتاسر کشور می توانید با ما همکاری نمایید

سندبلاست، سندبلاست رنگ، اکیپ سندبلاست، خدمات سندبلاست کارگاهی، سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی، قیمت سندبلاست، پیمانکار مجری اکیپ سندبلاست کار، پیمانکار سندبلاست، مجری سندبلاست سیار، پیمانکار سندبلاست مخازن، پیمانکار سندبلاست تیرآهن، پیمانکار سندبلاست بتن، پیمانکار سندبلاست سازه فلزی، پیمانکار سندبلاست استراکچر فلزی​​​​​​​، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی، پیمانکاری سندبلاست

( سندبلاست یا شن‌زنی )
​​​​​​​
نوعی از ساب‌پاشی که در آن تمیزکاری سطح فلز یا بتن از طریق پاشیدن جریانی پرسرعت از ماسه یا ماده ساینده دیگر صورت می‌گیرد را
 شن‌زنی یا سندبلاست می‌گویند.
شن‌زنی به این صورت است که ماسه‌های ساینده که عمدتاً از جنس سیلیس و اکسید فلزات با اندازه‌های مختلف هستند با استفاده از فشار باد کمپرسور شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پاشیده می‌شوند.
با استفاده از شن‌زنی می‌توان عملیات زنگ‌زدایی، ماسه‌زدایی و رنگ‌برداری سطوح داخلی و خارجی قطعات یا صیقل دادن را انجام داد.
تمیزکاری انواع قالب‌های صنعتی، زبر کردن سطوح قطعات (با استفاده از ساینده‌های مخصوص) جهت بهینه انجام شدن عملیات لعاب‌کاری و تفلون کاری برای ماندگاری و کیفیت بهتر نیز از دیگر کاربردهای شن‌زنی یا سندبلاست است.
شن‌زنی یا سندبلاست همچنین در آماده کردن سطوح قطعات جهت انجام انواع آبکاری‌های صنعتی، تزئینی یا رنگ مورد استفاده قرار می‌گیرد.
​​​​​​​حک کردن نوشته و نقوش مختلف و گودبرداری یا برجسته‌کاری آن‌ها بر روی سطوح شیشه‌ای، چوبی، ام‌دی‌اف، کاشی، سرامیک و طلق که بیشتر برای انجام امور تجاری و تبلیغاتی و تزئینات دکور مورد استفاده می‌باشد، نیز از دیگر موارد کاربرد شن‌زنی است.​​​​​​​

مقاله 1

مقاله 2

پیدایش شن‌زنی

تاریخچه هرچیزی را داستان چگونه پدیدار شدن آن می‌سازد و تاریخچه سندبلاست را داستانی می‌سازد که قهرمانش ژنرال بنجامین تیلگمن است؛
ماجرا از این قرار است که روزی جنرال بنجامین تیلگمن (مخترع اولین دستگاه سندبلاست)، در کلبه چوبی خود در قرارگاهی نظامی مشغول استراحت است که در آن محل طوفان شن رخ می‌دهد.

بنجامین پس از تمام شدن طوفان، می‌خواهد از پنجره اتاق خود به بیرون نگاهی بیندازد که مسئله‌ای پیش پا افتاده توجه او را از طوفان شن به شیشه پنجره اتاقش جلب می‌نماید؛

شیشه اتاق در اثر برخورد ذرات شن در طی طوفان، مات شده و این مسئله ای است که بنجامین را به فکر وامی‌دارد تا جرقه اختراع وسیله‌ای که با آن بتوان ذرات شن را با سرعت زیاد بر روی سطح قطعات پرتاب کرد در ذهن او شکل بگیرد و اولین دستگاه سندبلاست جهان اختراع شود؛

دقت مثال زدنی ژنرال آمریکایی خدمتی بزرگ را به جامعه بشریت عرضه می‌دارد و او را به مردی بزرگ و پدر سندبلاست جهان تبدیل می‌کند؛

​​​​​​​او با دقت در این پدیده ساده اما مهم و کشف روش سندبلاست توانست روش قدیمی تمیزکاری و آماده‌سازی سطوح را که در بسیاری از موارد گران و غیرممکن بود کنار گذارد و سندبلاست را به عنوان فرایندی باصرفه، کارآمد و پربازده به جهانیان معرفی کند.​​​​​​​

مقاله 3

خیس‌پاشی یا وت بلاست

روند کار در این روش پاشش مواد ساینده مخلوط شده با آب به وسیلهٔ هوای فشرده یا سیستم‌های ویل بلاست است که عموماً این تکنیک با انرژی هوای فشرده بکار می‌رود.

کاربردی‌ترین دستگاه‌های وت بلاست، دستگاه‌های وت بلاست پرتابل و سیار هستند، که عمدتاً برای آماده‌سازی سطوح قطعات با ابعاد بزرگ و غیرقابل حمل مورد استفاده قرار می‌گیرند.

غبار منتشره عملیات بلاستینگ که از برخورد مواد ساینده به سطح و خردایش آن‌ها به وجود می‌آید در این روش تا ۹۰٪ رفع می‌گردد.

ساچمه‌پاشی

ساچمه‌پاشی یا شات‌بلاست به معنی پرتاب ساچمه فولادی است.
دو نوع دستگاه ساچمه‌زن با سامانه‌های پاشش ساینده وجود دارد:
۱- هوازنی (ایربلاست) ۲-دستگاه‌های ساچمه‌زنی توربینی

۱- هوازنی:
در این دستگاه‌ها ساچمه‌های فولادی به وسیلهٔ نیروی هوای فشرده شتاب گرفته و بر روی سطوح مورد نظر پاشیده می‌شوند.
دستگاه‌های فوق بیشتر برای انجام عملیات پاشش و تمیزکاری بر روی قطعات خاص یا موضع خاصی از یک قطعه یا انجام عملیات خاص پاشش کنترل شده در صنعت مورد استفاده قرار می‌گیرند.


۲-دستگاه‌های ساچمه‌زنی توربینی:
در این دستگاه‌ها دیگر خبری از هوای فشرده و مزایا و معایب آن نیست و سیستم پرتاب‌کننده ساینده یک فلکه دوار است که با سرعت حول یک محور می‌چرخد.
 ساچمه‌های فولادی از دریچه مخصوصی تحت زاویه و دبی معین وارد این فلکه می‌شوند و بر روی سطح مورد نظر پرتاب می‌شوند.
دستگاه‌های فوق بیشتر برای انجام عملیات تمیزکاری و آماده‌سازی سطوح در تعداد و سطوح بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شات بلاست به معنی مورد حمله قرار دادن سطحی از یک ماده به وسیلهٔ پرتاب ساچمه است.
هنگامی که عمل شات بلاست انجام می‌شود مقداری از سطح بیرونی ماده مورد نظر برداشته می‌شود و به اصطلاح شات می‌شود. عمل شات بلاست تقریباً در تمامی صنایعی که با فولاد سرو کار دارند از جمله هوا فضا، اتوموبیل سازی، عمران، کشتی سازی، ریل‌سازی و خیلی دیگر استفاده می‌شود.

ساچمه‌ای که برای عملیات شات بلاست مورد استفاده قرار می‌گیرد از جنس‌های مختلفی می‌تواند باشد.
از جملهٔ شن، ساچمه‌های فولادی کروی کوچک به قطرهای گوناگون، گرانول سیلیکون کاربید و …. وسیله‌ای که برای پاشش ساچمه یا همان عمل شات بلاست مورد استفاده قرار می‌گیرد هم می‌تواند مانند یک تفنگ باشد که شخص آن را در دست می‌گیرد و اقدام به عمل شات بلاست می‌کند و هم می‌تواند به صورت دستگاهی باشد که با قرار دادن قطعه مورد نظر در آن دستگاه به کمک توربین اقدام به پاشش ساچمه یا همان شات بلاست می‌شود.

به‌طور خلاصه این کار باعث برطرف کردن عیب‌های سطحی از جمله زنگ زدگی و رنگ‌های باقی‌مانده روی قطعه می‌شود. همچنین یکی از موارد عمدهٔ استفادهٔ شات بلاست بر طرف کردن سطح ناهموار قطعه‌های ریخته‌گری شده‌است.
​​​​​​​ در نتیجه قطعه شات بلاست شده آماده انجام کارهای بعدی از جمله رنگ کاری، آبدهی یا تراشکاری می‌شود. به‌طور هم‌زمان شات بلاست باعث بر طرف کردن عیوب سطحی از جمله خوردگی و ریز ترک می‌شود و با بر جای گذاشتن تنش پسماند روی سطح قطعه باعث افزایش عمر قطعه می‌شود.

تفاوت سندبلاست و شات بلاست به این صورت می‌باشد که در روش سندبلاست به این صورت است که ماسه‌های ساینده که عمدتاً از جنس سیلیس – مسباره و اکسید فلزات هستند با استفاده از فشار باد کمپرسور شتاب گرفته و بر روی سطح قطعه پاشیده می‌شوند.
در این تکنیک (شات بلاست) ساچمه‌های فولادی (کروی و شکسته) یا شات و گریت فولادی با استفاده از هوای فشرده یا توربین، شتاب گرفته و بر روی سطوح قطعات عموماً فلزی پرتاب می‌شوند.
برخورد مداوم ساچمه‌های فولادی در این تکنیک اجرای عملیات زنگ زدایی، ماسه زدایی از قطعات ریخته‌گری، رنگ برداری، پوسته زدایی از قطعات فورج، شات پینینگ و تنش زدایی از قطعات صنعتی را میسر می‌سازد.
عمده‌ترین سیستم پاشش در تکنیک شات بلاست توربین گریز از مرکز پاشنده یا wheel blaster می‌باشد که در کلاس کاری صنعتی، صرفه جویی در هزینه‌های بلاستینگ را برای کاربران خود فراهم می‌کند.​​​​​​​

شیشه‌پاشی

استفاده از فرایند گلس‌بلاست برای ازبین‌بردن رنگ جدول بتنی.
ترکیب دانه‌های شیشه با آب بهتر می‌تواند گرد و خاک را کاهش‌دهد.
زنگ‌زدگی بر روی رنگ قسمت خارجی لوله انتقال، قبل و بعد از فرایند ساب‌پاشی
پرداخت‌کاری با ذرات شیشه را شیشه‌پاشی (انگلیسی: Glass Blast) می‌گویند.

شیشه‌پاشی یکی از روش‌های پرداخت‌کاری و تمیزکاری مکانیکی سطوح با استفاده از دانه‌های بسیار ریز شیشه است. در این فرایند با پاشش دانه‌های پرفشار شیشه به قطعه، سطح مورد نظر را می‌توان تمیز و یکدست کرد.

 پیشینه این فرایندها به سال ۱۸۷۰ میلادی، زمانی که بنیامین تیلغمان اولین فرایند پرداخت‌کاری با استفاده از پاشش ذرات پرفشار را طراحی‌کرد بازمی‌گردد.
 در این فرایند اگر از ذرات شیشه سبک استفاده کنیم، سطحی نیمه براق بدست می‌آید، اما اگر از ذرات سنگین تر شیشه استفاده کنیم، سطحی مات بدست می‌آید. گلس‌بلاست استاندارد از فشار معمول ۸۰# استفاده می‌کند.

این فرایند بیشتر در موارد زیر به کار می‌رود:
پرداخت نهایی استیل ضدزنگ
پرداخت قطعات آلمینیومی پیش از اکسید شدن یا رنگ‌کردن
تمیزکاری سطوح فلزات رنگی همچون مس، برنز و برنج
به عنوان پرداخت اولیه پیش از گالوانیزاسیون در رنگ‌کاری نیکل کرم
با این که اندازه ذره‌های شیشه، سایزهای متنوعی در بازه ۴۰ تا ۳۲۵ مش را دربرمی‌گیرد، بعضی سایزها متداول‌ترند.
​​​​​​​ سایزهای معمول ذرات شیشه شامل ۵۰–۷۰, ۶۰–۸۰, ۷۰–۱۰۰و ۱۲۰–۲۰۰ مش می‌باشد. سایز سریعترین دانه شیشه در این فرایند، ۶۰–۱۰۰ مش می‌باشد. انتخاب بهترین سایز دانه‌های شیشه، باتوجه به کیفیت سطح مد نظر و جنس قطعه مورد نظر تعیین می‌شود.
​​​​​​​

مزایای شیشه‌پاشی

روش پرداخت‌کاری با دانه‌های شیشه، در مقایسه با سایر روش‌های پرداخت سطوح همچون سندبلاست، از امنیت و ایمنی بالاتری برخوردار است، و مانند سند بلاست (روشهای دیگر ساب‌پاشی) که قوانین سخت گیرانه ایمنی برایش وضع می‌شود، مشکلات حاد تنفسی ایجاد نمی‌کند.

​​​​​​​ هم‌چنین گلس‌بلاست در مقایسه با سند بلاست، سطح لطیف تر و یکنواخت‌تری ارائه‌می‌دهد، به طوری که در کاربردهای خاص مثل تمیز کاری کانی‌های معدنی، از سندبلاست به این دلیل که ممکن است به قطعه آسیب واردشود، استفاده نمی‌شود.

 مزیت دیگر این روش بازیافت‌پذیری نسبتاً بالای آن می‌باشد، به طوری که چندین‌بار قابلیت استفاده مجدد با حفظ عملکرد را دارد. به‌طور معمول میزان قابلیت استفاده از آن، قبل از نیاز به تعویض، ۴ الی ۶ سیکل می‌باشد.
​​​​​​​ هم‌چنین این روش می‌تواند با استفاده از هر دو روش فشار و مکش روی قطعه اعمال‌شود، در نتیجه می‌تواند در هزینه صرفه‌جویی‌کند، چون که دستگاه‌های پاشنده ذرات که با فشار کارمی‌کنند، از آن‌ها که با مکش کارمی‌کنند، گران‌ترند.​​​​​​​

معایب شیشه‌پاشی

به دلیل مقاومت کمی که شیشه نسبت به سایر مواد همچون انواع فولاد دارد، دوام نسبتاً زیادی در فرایند نمی‌آورد و هم‌چنین این روش سرعت بالایی هم ندارد.

مقاومت شیشه حتی از سرباره ذغال سنگ نیز کمتر است که به‌ناچار فرایند را کندتر از سایر روش‌های مبتنی بر پاشش ذرات می‌کند.

​​​​​​​مورد دیگر اینست که این روش سطحی یکنواخت و لطیف ایجاد می‌کند و درنتیجه در مواردی که نیاز است که پوششی بر روی سطح اعمال‌شود، گزینه مناسبی نمی‌باشد؛ زیرا رنگ و سایر پوشش‌ها، چسبندگی بالاتری به سطح زمخت دارند. و در آخر، با این که این روش بازیافت‌پذیری نسبتاً خوبی دارد، در مقایسه با سایر روش‌ها هم‌چون شات‌بلاست با استفاده از فولاد، ضعیف‌تر عمل‌می‌کند، چون که فولاد مقاومت بسیاری دارد و بارها می‌تواند مورد استفاده مجدد قراربگیرد.​​​​​​​

موارد مصرف
​​​​​​​
با توجه به دانستن مزایای این روش، بهتر می‌توان کاربردهایش را بررسی‌کرد.
در این روش اثر دانه‌های شیشه بر روی قطعه نمی‌ماند و سطح یکنواخت و لطیفی ایجاد می‌شود، در نتیجه این روش برای پاک کردن رنگ، پوشش و زنگ‌زدگی از روی قطعه بسیار مناسب است.

 اما در مواردی که نیاز است که اثر پاشش دانه‌ها روی قطعه بماند، نیاز است که از ذرات فولادی یا اکسید آلمینیوم استفاده کرد، چون که این روش اثری زمخت بر روی سطح نمی‌گذارد.​​​​​​​

ماشین‌آلات مربوطه

باتوجه به این که دانه‌های شیشه استفاده مجدد می‌شوند، ماشین‌آلات خاصی را برای این منظور احتیاج دارند. ذرات شیشه جرم کمی دارند و درنتیجه به خوبی در ماشین سندبلاستی که با مکش کار می‌کند کارایی دارند.

استفاده از دانه‌ها​​​​​​​ی شیشه در ماشین سند بلاست استاندارد خیلی معمول نیست ولی خرده‌شیشه در این ماشین‌ها استفاده می‌شوند. ماشین آلات پاشنده ذرات به‌طور کلی از سه قسمت کمپرسور، نگهدارنده دانه‌ها و نازل تشکیل‌شده‌اند.
​​​​​​​کمپرسور هوای اطراف را فشرده کرده و در یک فشار مشخصی وارد لوله‌ای می‌کند که جهت پاشش ذرات استفاده‌می‌شود.

فرایند پرداخت‌کاری با دانه‌های شیشه

به‌طور معمول هرچه فشار را در فرایند گلس‌بلاست افزایش‌دهیم، تأثیر بیشتری می‌توانیم بر روی سطح بگذاریم و همچنین سرعت فرایند را می‌توانیم بیشترکنیم، تغییرات بیشتری هم ممکن است با این عمل، بر روی سطح ایجاد شود.

در بین دو روش گلس‌بلاست با فشار و مکش، استفاده از فشار، سرعت فرایند را بیشتر می‌کند و در نتیجه می‌تواند تغییراتی را بر روی سطح ایجادکند (در صورتی که زمان و فشار فرایند کنترل نشود). بهترین روش در این فرایند این است که از فشار بسیار کوچکی شروع کرده و به‌تدریج فشار را افزایش دهیم تا به فشار مطلوبمان برسیم.

فشار ماکسیموم برای فرایند پرداخت‌کاری با دانه‌های شیشه، به‌طور معمول ۸۰ پوند برای ماشین آلاتی که با مکش کارمی‌کنند و ۴۰ پوند برای آن‌هاییست که با فشار کار می‌کنند.

با توجه به این عددها به خوبی می‌توانیم تایم و فشاری که برای گرفتن بهترین نتیجه نیاز است را تخمین‌بزنیم. برای گرفتن بهترین نتیجه در این روش، معمولاً از یک فرایند دو مرحله‌ای استفاده می‌کنند.

​​​​​​​در مرحله اول ابتدا سطح را با استفاده از ذرات گوشه تیزی همچون گارنت و کرندوم پرداخت‌کاری می‌کنند. این عمل سطح را کامل از هرگونه کثیفی، چربی، اکسید و اثرات تغییر رنگ ناشی از حرارت جوشکاری پاک‌می‌کند و سطحی یکنواخت ایجاد می‌کند.

در این مرحله، سطح قطعه ظاهری مات پیدامی‌کند. پس از این مرحله، با وجود این که قطعه تمیز می‌شود، خط‌وخش‌هایی بر روی قطعه ایجاد می‌شود. به این دلیل است که از فرایند گلس‌بلاست تنها جهت پرداخت اولیه قبل از فرایند پوشش‌دهی و رنگ استفاده می‌شود.

برای بدست‌آوردن سطح با نمای فلز، در مرحله دوم، قطعه با استفاده از دانه‌های شیشه، پولیش می‌خورد. پس از این مرحله، سطح زمخت قطعه لطیف‌تر می‌شود و هم‌چنین احتمال دیده‌شدن عیوبی همچون خط و خش، اثرات جوشکاری و مک‌های ریخته‌گری کاهش می‌یابد.

پرداخت‌کاری و تمیزکاری با دانه‌های شیشه ظاهری لطیف و زیبا را به‌وجود می‌آورد و هم‌چنین مقاومت قطعه را در برابر خوردگی و فرسایش افزایش می‌دهد. برای پولیش مجدد سطح نیز از دانه‌های سرامیکی یا شیشه‌ای استفاده می‌شود. قطعه‌ها با جنس‌های متفاوت، ممکن‌است که تفاوتی جزئی در رنگ و سختی داشته‌باشند که با استفاده از تغییر فشار، سرعت و اندازه دانه‌ها در فرایند گلس‌یلاست، کیفییت سطح را می‌توان تحت‌تاثیرقرارداد.
در واقع می‌توان‌گفت که گلس‌بلاست نه تنها برای پرداخت نهایی یک قطعه بسیار مناسب است، بلکه می‌تواند به‌عنوان پرداخت اولیه، قبل از فرایندهای شیمیایی همچون الکتروفرمینگ، رنگ و آنودایزینگ استفاده شود.​​​​​​

مقاله 1

رنگدانه

رنگدانه (به انگلیسی: Pigment)، ماده‌ای است که با استفاده از جذب طول موج انتخابی می‌تواند رنگ نوری انعکاسی یا انتقالی را تغییر دهد. این فرایند فیزیکی با فرآیندهایی دیگری همچون فلورسنس، فسفورسانس و دیگر اشکال لومینسانس (تابناکی) که در آن‌ها یک ماده از خود نور ساطع می‌کند، متفاوت است.
بسیاری از مواد انتخابی، طول موج‌های خاصی از نور را جذب خود می‌کنند. موادی همچون رنگدانه‌ها که بشر آن را جهت استفاده گزینش و گسترش داده است، معمولاً از ویژگی‌های خاصی برخوردار هستند که این ویژگی‌ها سبب شده که آن‌ها برای رنگ کردن سایر مواد بهترین گزینه انتخابی باشند. یک رنگدانه باید نسبت به موادی که قرار است به آن رنگ دهد، از خاصیت رنگ دهی بالایی برخوردار باشد. رنگدانه بایستی در دمای محیط به شکل جامد باقی بماند.
دوام و ثبات رنگ از جمله ویژگی‌های مطلوب یک رنگدانه در زمینه کاربردهای صنعتی و هنری به‌شمار می‌رود. رنگدانه‌های بی دوام «پیگمنت فرار» نامیده می‌شوند. رنگدانه‌های فرار در مرور زمان و یا با در معرض نور قرار گرفتن، محو می‌شوند تا جایی که نهایتاً رنگ آن‌ها رو به سیاهی می‌زند.
رنگدانه‌ها برای رنگی بخشیدن رنگ، جوهر، پلاستیک، پارچه، لوازم آرایشی، مواد غذایی و دیگر مواد بکار می‌روند. بیشتر رنگدانه‌هایی که در صنایع تولیدی و هنرهای تجسمی مورد استفاده قرار می‌گیرند کلرانت‌های رنگی (colorant[پیوند مرده]) هستند که معمولاً به شکل پودر ریز در می‌آیند. این پودر به ماده نسبتاً خنثی یا بی‌رنگ همچون رنگپایه (یا محمل) افزوده شده که رنگدانه را در خود به حالت تعلیق نگه داشته و چسبندگی خود را به رنگ می‌دهد.
بین یک رنگدانه که در محمل خود نامحلول است (در اثر یک تعلیق) و یک رزانه که خود به تنهایی مایع بوده یا در محمل خود محلول می‌باشد (در اثر حل شدن) معمولاً تفاوتی وجود دارد. یک کلرانت بسته به محملی که با آن درگیر است، می‌تواند به عنوان یک رنگدانه یا رزانه عمل نماید. در برخی موارد، رنگدانه می‌تواند از ته‌نشینی یک رزانه محلول با یک نمک فلزی حاصل شود. رنگدانه حاصل، «رنگدانه لاکی» نامیده می‌شود. عبارت رنگدانه بیولوژیکی برای تمامی رنگدانه‌هایی بکار می‌رود که مواد رنگی آن‌ها مستقل از قابلیت انحلال‌پذیری آنهاست.
در سال ۲۰۰۶، حدود ۷٫۴ میلیون تن رنگدانه آلی، معدنی و خاص روانه بازار جهانی شد. بیشترین نرخ آماری متعلق به قاره آسیا و پس از آن اروپا و آمریکای جنوبی بوده‌است. پیش‌بینی می‌شود در سال ۲۰۲۰ درآمد حاصل از این رنگدانه‌ها از رقم تخمینی ۲/۳۴ بیلیون دلار آمریکا تجاوز نماید. تقاضای جهانی برای رنگدانه در سال ۲۰۰۹ با افزایش ۵/۱ الی ۲ درصدی نسبت به سال گذشته، به رقم ۵/۲۰ بیلیون دلار آمریکا رسیده بود. افزایش نرخ رشد پایدار در سال‌های آتی، از قبل پیش‌بینی شده بود. فروش این رنگدانه‌ها در سرتاسر جهان نشانگر افزایشی در حدود ۵/۲۴ بیلیون دلار آمریکا در سال ۲۰۱۵ بوده که تا سال ۲۰۱۸ این رقم به ۵/۲۷ بیلیون دلار آمریکا خواهد رسید.​​​​​​​

مقاله 1

مقاله 2

اساس فیزیکی

رنگدانه‌ها رنگی را ایجاد می‌کنند که خودشان نیز به همان رنگ هستند چرا که آن‌ها به صورت انتخابی طول موج‌های معینی از نور مرئی را جذب و منعکس می‌نمایند. ترکیب طیف کامل نور مرئی با طول موجی متغیر از ۳۷۵ یا ۴۰۰ نانومتر الی ۷۶۰ یا ۷۸۰ نانومتر، با نور سفید تقریباً برابری می‌کند. وقتی که این نور با یک رنگدانه برخورد می‌کند، قسمت‌هایی از طیف توسط پیوندهای شیمیایی سیستم‌های کونژوگه و دیگر اجزای رنگدانه جذب می‌شود. برخی دیگر از طول موج‌ها یا قسمت‌هایی از طیف، منعکس یا پخش می‌شود. بیشتر رنگدانه‌ها، کمپلکس انتقال بار محسوب می‌شوند. مثل کامپاندهای فلز واسطه با باند جذب وسیعی که بیشتر رنگ‌های نور سفید تابشی را کسر می‌کنند. طیف جدید منعکس شده ظاهر یک رنگ را به وجود می‌آورد. رنگدانه‌ها بر خلاف مواد فلورسنت یا فسفورسنت، می‌توانند فقط طول موج‌ها را از نور منبع کسر نموده و هرگز مورد دیگری به آن اضافه نکنند.
ظاهر رنگدانه‌ها نزدیک به رنگ نور منبع می‌باشد. نور خورشید از دمای رنگ بالا و یک طیف نسبتاً یکدستی برخوردار بوده و معیار استانداردی برای نور سفید محسوب می‌شود. منابع نور مصنوعی تمایل زیادی برای دستیابی به پیک عالی در برخی قسمت‌های طیف خود و همچنین شیاری عمیق دارند. با مشاهده این شرایط، رنگدانه‌ها در رنگ‌های متفاوتی ظاهر می‌گردند.
فضاهای رنگی که برای نمایش رنگ‌ها از حیث عدد مورد استفاده قرار می‌گیرد باید منبع نوری خود را تعیین نمایند. در سنجش مدل رنگ ال‌ای‌بی، فرض بر این است که اندازه‌گیری‌ها زیر منبع نوری D65 یا ” روشنی روز ۶۵۰۰K” انجام شده‌است که تقریباً همان دمای رنگ نور خورشید می‌باشد، مگر آنکه خلاف آن قید شود.​​​​​​​
دیگر ویژگی‌های یک رنگ همچون اشباع بودن یا سبکی آن، ممکن است توسط دیگر مواد همراه با رنگدانه، تخمین زده شود. رنگپایه و فیلرهایی که به مواد شیمیایی رنگدانه‌ها افزوده می‌شود نیز الگوهای بازتاب و جذب خاص خود را دارند که می‌توانند بر طیف نهایی تأثیرگذار باشند. به همین ترتیب، درمخلوطهای رنگدانه/رنگپایه، امکان برخورد مولکول‌های رنگدانه با اشعه‌های مجزای نوری وجود ندارد و ممکن است به همان صورت که وجود دارند، منعکس گردند. این اشعه‌های پراکنده نور منبع با یک رنگ کمتر اشباع شده، سهیم می‌شوند. رنگدانه خالص به نور سفید خیلی کوچک اجازه فرار را داده و بدین ترتیب یک رنگ بسیار اشباع شده تولید می‌کند. مقدار کمی از رنگدانه با مقدار زیادی از رنگپایه سفید مخلوط می‌شود، ولی به دلیل فرار مقدار زیادی نور سفید، نتیجه حاصله، اشباع نشده و رنگ پریده می‌گردد.
​​​​​​​

مقاله 3

تاریخچه
​​​​​​​
در دوران ماقبل تاریخ، از رنگدانه‌هایی که به صورت طبیعی به وجود می‌آیند مثل اخرایی و اکسید آهن، به عنوان مواد رنگدار (کلرانت) استفاده می‌نمودند. باستان شناسان حقایقی را آشکار نموده‌اند که نشان می‌دهد انسان‌های اولیه از رنگ برای اهداف زیبایی همچون نقاشی بدن استفاده می‌نمودند. وجود تجهیزات سایش رنگ و رنگدانه به ۳۵۰۰۰۰ الی ۴۰۰۰۰۰ سال قبل بازمی‌گردد که شواهد آن در غاری در Twin Rivers حوالی لوساکا، زامبیا گزارش شده‌است.
قبل از انقلاب صنعتی، محدوده رنگی موجود برای هنر و مصارف تزئینی، از لحاظ فنی محدود بود. بیشتر رنگدانه‌های مورد استفاده، رنگدانه‌های زمینی و معدنی یا رنگدانه‌هایی با اصالت بیولوژیکی بوده‌است. رنگدانه‌های حاصل از منابع غیرمعمول مثل مواد گیاهی، ضایعات حیوانی، حشرات و نرم‌تنان، در فواصل طولانی برداشت و تجارت می‌شد. هزینه استفاده بعضی از این رنگ‌ها گران بوده یا امکان مخلوط نمودن آن‌ها با طیفی از رنگدانه‌های موجود امکان‌پذیر نبوده‌است. رنگ آبی و بنفش بخاطر هزینه‌هایی که داشت، مخصوص خانواده سلطنتی شد.
معمولاً بدست آوردن رنگدانه‌های بیولوژیکی کاری دشوار بوده و جزئیات ساخت آن نزد سازندگانش محرمانه باقی می‌ماند. «ارغوانی صوری» رنگدانه‌ای است که از مخاط یکی از انواع گونه‌های «صدف فرفری نواری» بدست می‌آید. تولید ارغوانی صوری برای استفاده در رنگزنی پارچه از اوایل سال ۱۲۰۰ (BCE[پیوند مرده]) توسط فینیقی‌ها آغاز و پس از آن توسط یونانی‌ها و رومی‌ها تا سال ۱۴۵۳ (CE[پیوند مرده])، با سقوط قسطنطنیه ادامه یافت. تولید این رنگدانه پیچیده و گران بوده و استفاده از مواردی که با آن‌ها رنگ می‌شد نماد قدرت و ثروت بوده‌است. تاریخ‌شناس یونانی «تئوپمپ» که در قرن ۴ (BCE[پیوند مرده])می‌نگاشته، گزارش نموده است که «در شهر کولوفون (در آسیای میانه) رنگ بنفش برای رنگزنی، با نقره معامله می‌شد.»
رنگدانه‌های معدنی در مسافت‌های طولانی نیز داد و ستد می‌شد. تنها راه بدست آوردن رنگ آبی بسیار تیره و غنی از رنگ، استفاده از سنگ نیمه قیمتی لاجورد بود تا بتوان رنگدانه‌ای بنام سرمه‌ای بوجود آورد و بهترین منابع دستیابی به لاجورد دور از دسترس بود. ”یان وان آیک” نقاش فلاندری قرن ۱۵، معمولاً در آثار خود از رنگ آبی استفاده نمی‌کرد. اگر تصویر شخصی را با سرمه‌ای نقاشی و رنگ آمیزی می‌نمود، نشان از تجملات زیاد آن شخص بود و اگر یک مشتری از وی می‌خواست تا از رنگ آبی در تصویر خود استفاده کند، وی موظف به پرداخت پول بیشتری می‌شد. زمانی که یان آیاک از لاجورد استفاده می‌نمود هیچگاه آن را با دیگر رنگ‌ها ترکیب نمی‌کرد. در عوض او لاجورد را به شکل خالص و تقریباً به عنوان لعاب تزئینی بکار می‌برد. قیمت گزاف لاجورد هنرمندان را مجبور به جستجوی رنگدانه جایگزین ارزانتر، هم معدنی (آزوریت، مینای لاجوردی) و هم بیولوژیکی (نیل پر طاووس) نمود.​​​​​​​
با فتح یک امپراطوری جدید توسط اسپانیا در قرن ۱۶، رنگدانه‌ها و رنگ‌های جدیدی به مردم هر دو طرف اقیانوس اطلس معرفی شد. کارمین، یک رنگدانه و رزانه‌ای است که از یک حشره انگلی در آمریکای مرکزی و جنوبی به وجود می‌آید که در اروپا از ارزش و موقعیت ویژه‌ای برخوردار شد. کارمین، از برداشت، خشک نمودن و خردکردن حشره قرمزدانه مکزیکی بدست می‌آید. بدین سبب کارمین در رنگزنی پارچه، رنگ مواد غذایی، رنگ بدن، یا به فرم رنگدانه دریاچه‌ای، تقریباً در هر نوع از رنگ یا لوازم آرایشی، استفاده می‌شد و هنوز هم می‌شود.
بومیان پرو رزانه‌های حشره قرمزدانه را برای استفاده در منسوجات دستکم در سال ۷۰۰ (CE)، تولید می‌نمودند. اما اروپایی‌ها تا قبل از آن چنین رنگی را ندیده بودند. زمانی که اسپانیا به امپراطوری آزتک در سرزمینی که امروزه مکزیک نامیده می‌شود، یورش بردند، به بهره‌برداری ازفرصت‌های تجاری این رنگ سرعت عمل بخشیدند. بعد از نقره، کارمین تبدیل به دومین صادرات با ارزش منطقه شد. رنگدانه‌های تولید شده از حشره قرمزدانه مکزیکی برای کاردینال‌های کاتولیک رداهای چشم‌نواز و برای انگلیسی‌ها «کت قرمز» یونیفورم‌های ممتاز را به ارمغان آورد. این مسئله که منبع حقیقی رنگدانه یک حشره است، تا زمانی‌که بیولوژیست‌ها در قرن ۱۸ منبع آن را کشف کنند، به صورت راز باقی‌مانده بود.
دختری با گوشواره مروارید اثر یوهانس فرمیر (۱۶۶۵)
درحالیکه کارمین در اروپا محبوب بود، رنگ آبی هنوز هم به عنوان یک رنگ منحصر بفرد و نشان قدرت و ثروت باقی ماند. استاد هلندی «یوهانس فرمیر» اغلب در نقاشی‌های چشمگیر خود از سنگ لاجورد به همراه کارمین و زرد هندی به وفور استفاده می‌نمود.​​​​​​​

مقاله 4

پولی پوکساید یا اپوکسی یک نوع پلیمر گرماسخت (ترموست) است که از ترکیب و فعل و انفعالات دو جزء اصلی اپوکساید رزین و سخت‌کننده‌ها که به هاردنر معروف هستند تشکیل می‌گردد. رزین اپوکسی از تکپارها که مولکول‌های واحدی هستند و از به هم پیوستن آن‌ها بسپارها یا همان پلیمرها که مولکول‌های بزرگ را تشکیل می‌دهند، با زنجیر کوتاه که در انتهایشان یک گروه اپوکساید قرار دارد تشکیل می‌شود.[۱]
انواع
سخت‌کننده‌ها را به دو گروه کلی پلی‌آمید و پلی‌آمین می‌توان تقسیم نمود که هر کدام بر اساس مورد مصرف و کاربری مورد انتظار از اپوکسی به‌دست آمده مورد استفاده قرار خواهند گرفت.
سخت‌کننده‌های آمینی را معمولاً برای اپوکسی‌های بدون حلال با کاربری چسب و کفپوش یا برای کاربری‌هایی که ضخامت بالایی از مواد مد نظر است مورد استفاده قرار می‌دهند. اما پلی‌آمیدها را نمی‌توان در ضخامت‌های بالا مورد استفاده قرار داد.
به عبارت کلی‌تر می‌توان گفت اپوکسی‌های پلی‌آمینی به‌عنوان چسب و کفپوش یا در صنایع قالب‌سازی و تزئینی و اپوکسی‌های پلی‌آمیدی به‌عنوان رنگ‌های صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
پوشش‌های اپوکسی به دلیل ویژگی‌های خاصشان در صنایع مختلف به عنوان رنگ‌های صنعتی ضد خورندگی، کف‌پوش‌ها، چسب، کامپوزیت‌ها و … مورد استفاده قرار می‌گیرند.[۲]​​​​​​​

مقاله 5

تاریخچه
​​​​​​​
در سال ۱۹۳۴ پل شلاک آلمانی نخستین پژوهشگری بود که موفق به سنتز رزین اپوکسی شد و اختراع را به نام خود ثبت نمود.[۳] کاشف بیسفنول آ پیر کاستان[۴] از سوئیس بود[۵] که در سال ۱۹۳۸ میلادی این اختراع را ثبت نمود. این اختراع را کمپانی سیبا Ciba ثبت کرد که تبدیل به یکی از سه تولیدکننده بزرگ اپوکسی در دنیا شد. این شرکت در دههٔ ۱۹۹۰ میلادی دستخوش مشکلات داخلی گشت و به کمپانی هانتسمن Huntsman آمریکا واگذار شد. اما رزین اپوکسی به شکل امروزی در سال ۱۹۴۶ میلادی از ترکیب اپی‌کلروهیدرین و بیسفنول آ توسط سیلوان اوون گرینلی (Sylvan Greenlee)[۶] از کمپانی دوو-رینولدز (Devoe-Reynolds) سنتز و ثبت اختراع شد.[۷] این کمپانی بعدها توسط کمپانی مواد شیمیایی شِل (Shell) خریداری شد و بعد از چند بار دست به دست شدن؛ هم‌اکنون بخشی از شرکت هگزیون (Hexion Inc) آم​​​​​​​

مجری سندبلاست، مجری سندبلاست کار، مجری سندبلاست کرج، مجری سندبلاست تهران، مجری سندبلاست شهریار، مجری سندبلاست ماهدشت، مجری سندبلاست آبیک، مجری سندبلاست قزوین، مجری سندبلاست زنجان، مجری سندبلاست صفادشت، مجری سندبلاست ملارد، مجری سندبلاست رشت، مجری سندبلاست لاهیجان، مجری سندبلاست انزلی، مجری سندبلاست هشتگرد، مجری سندبلاست کمالشهر، مجری سندبلاست دماوند، مجری سندبلاست جاجرود، مجری سندبلاست لواسان، مجری سندبلاست ساوه، مجری سندبلاست اراک، مجری سندبلاست قم، مجری سندبلاست اصفهان، مجری سندبلاست یزد، مجری سندبلاست سمنان، مجری سندبلاست همدان، مجری سندبلاست تبریز، مجری سندبلاست اردبیل، مجری سندبلاست آستارا، مجری سندبلاست کرمانشاه، مجری سندبلاست کرمان، مجری سندبلاست بندرعباس، مجری سندبلاست شیراز، مجری سندبلاست بوشهر، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی در کرج، مجری سندبلاست ماهشهر، مجری سندبلاست عسلویه، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی در تهران،
مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی، مجری سندبلاست کار، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی کرج، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی تهران، مجری سندبلاست  و رنگ آمیزی صنعتی شهریار، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی ماهدشت، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی آبیک، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی قزوین، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی زنجان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی​​​​​​​ صفادشت، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی ملارد، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی رشت، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی لاهیجان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی انزلی، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی هشتگرد، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی کمالشهر، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی دماوند، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی جاجرود، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی لواسان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی ساوه، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی اراک، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی قم، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی​​​​​​​ اصفهان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی یزد، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی سمنان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی همدان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی تبریز، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی اردبیل، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی آستارا، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی کرمانشاه، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی کرمان، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی بندرعباس، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی شیراز، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی بوشهر، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی در کرج، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی ماهشهر، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی​​​​​​​ عسلویه، مجری سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی در تهران

مقاله 6

کاربردها
​​​​​​​
کاربردهای موادی که بر پایهٔ اپوکسی ساخته می‌شوند گسترده است و مهم‌ترین آن در ساخت رنگ اپوکسی و کفپوش اپوکسی است و همچنین شامل کاربرد در ساخت موادی چون چسب‌ها، کامپوزیت‌ها (مانند موادی که از فایبرگلاس یا فیبر کربن استفاده می‌کنند) و تقویت‌کننده‌ها می‌شود (اگرچه پلی‌استر، وینیل استر و دیگر صمغ‌های ترموست هم برای پلاستیک تقویت‌شده با شیشه به‌کار می‌روند).
ساختار شیمیایی اپوکسی‌ها این اجازه را می‌دهد که بسپارهای گوناگونی با خواص بسیار متفاوت تولید شود. به‌طور کلی اپوکسی‌ها را به خاطر چسبندگی، مقاومت شیمیایی و گرمایی، خواص خوب یا حتی عالی مکانیکی، و مقاومت الکتریکی بسیار خوب آن‌ها نسبت به اکثر رزین‌های دیگر می‌شناسند. بسیاری از خواص اپوکسی‌ها را می‌توان تغییر داد، برای مثال اپوکسی‌های پرشده از نقره که رسانایی الکتریکی خوبی دارند یا اپوکسی پرشده از روی که مقاومت خوردگی خوبی دارد یا مخلوط آن با ریز الیاف‌های کربن آن‌ها را رسانا می‌کند نیز وجود دارد و این در حالی است که اپوکسی خالص عایق الکتریکی است. برخی از انواع که دارای خاصیت عایقی/رسانایی در برابر گرما هستند و مقاومت الکتریکی بالایی دارند در الکترونیک کاربرد دارند.[۹]
رنگ‌ها و پوشش
نفت و پتروشیمی
چسب‌ها
قالب‌های صنعتی و کامپوزیت‌ها
سامانه‌های الکتریکی و الکترونیک
مصارف خانگی و دریایی
هوافضا: در صنعت هوافضا، اپوکسی به عنوان ماده ماتریس ساختاری استفاده می‌شود که سپس توسط فیبر تقویت می‌شود. تقویت‌کننده‌های الیافی معمولی شامل شیشه، کربن، کولار و بور هستند. از اپوکسی‌ها به عنوان چسب ساختاری نیز استفاده می‌شود. موادی مانند چوب و سایر موادی که دارای فناوری پایین هستند با رزین اپوکسی چسبانده می‌شوند. اپوکسی‌ها عموماً از نظر خواص مکانیکی و مقاومت در برابر تخریب محیطی از اکثر انواع رزین‌های دیگر بهتر عمل می‌کنند.
زیست‌شناسی: اپوکسی‌های محلول در آب مانند Durcupanare معمولاً برای جاسازی نمونه‌های میکروسکوپ الکترونی در پلاستیک استفاده می‌شود، بنابراین می‌توان آن‌ها را با میکروتوم برش داد (برش نازک) و سپس تصویربرداری کرد.[۱۰]
کفپوش‌های صنعتی، بیمارستانی و بهداشتی و مخابراتی: این کفپوش‌ها بر پایه هاردنر سیکلو آلیفاتیک پلی‌آمین تغییر یافته و رزین اپوکسی بیسفنول A تولید و ارائه می‌گردد، در ساختار این محصول از هیچ‌گونه حلال و رقیق‌کنندهٔ واکنش‌گرا استفاده نشده‌است و همین امر موجب می‌گردد که ساختار پلیمری محصول پس از واکنش به صورت ثابت باقی بماند و خصوصیات شیمیایی آن دچار کاهش خواص نگردد، مقاومت شیمیایی مناسب به همراه مقاومت مکانیکی عالی و چسبندگی سطحی بالای این محصول این امکان را فراهم آورده که از آن بتوان در کلیهٔ سطوحی که در مجاورت مواد شیمیایی و اسیدها و قلیاهای متوسط قرار دارند، به راحتی استفاده نمود، همچنین با توجه به خصوصیات بهداشتی این محصول، امکان به‌کارگیری آن در سطوحی که علاوه بر مقاومت شیمیایی، بهداشتی بودن پوشش نیز حائز اهمیت است وجود دارد.[۱۱][۱۲]
هنر: از ترکیب رزین اپوکسی با چوب، فلز و سایر مواد، مصنوعات هنری ساخته می‌شود. رزین اپوکسی، مخلوط با رنگدانه، ممکن است به‌عنوان یک مادهٔ رنگ‌آمیزی، با ریختن لایه‌ها روی یکدیگر برای تشکیل یک تصویر کامل استفاده شود.[۱۳] همچنین در جواهرات، به‌عنوان رزین گنبدی برای تزئینات و برچسب‌ها، و در کاربردهای نوع دکوپاژ برای میز استفاده می‌شود.
کفپوش‌های دکوراتیو
کفپوش اپوکسی گرانیت
کاربرد رزین اپوکسی در هنر بسیار زیاد است. از رزین اپوکسی می‌توان در تولید و ساخت لوازم تزئینی (ترکیب اجسام مختلف مانند گل و حشرات با رزین اپوکسی برای حفظ این اجسام و جلوگیری از تجزیه شدن آن‌ها)، ساخت جواهرات، استفاده در نقاشی، ساخت لوازم دکوری استفاده کرد.
رزین اپوکسی به‌خاطر برخورداری پایین از مواد سمی و شیمیایی سلامتی هنرمندان را به خطر نمی‌اندازد[نیازمند منبع] و بین هنرمندان مختلف و افرادی که کسب و کار خانگی دارند بسیار محبوب شده‌است.​​​​​​​پوشش‌های


​​​​​​​مخازن[ویرایش]
ساختار شیمیایی خاص رزین‌های اپوکسی اجازه می‌دهد تا از آن به صورت دو جزء مایع جهت ساخت رنگ نهایی استفاده کرد. در نوع خاصی از اپوکسی‌های بدون حلّال که برای مخازن آب شرب استفاده می‌شود، اپوکسی‌هایی با وزن مولکولی پایین مورد استفاده قرار می‌گیرند که به‌طور طبیعی مایع بوده و نیازی به حلال‌های مضر و فرار ندارند. این ویژگی باعث می‌شود که علاوه بر حفظ خواص منحصر به فرد رنگ اپوکسی، حلال‌های مضر آلی از آن منتشر نشود و به همین سبب آب شرب داخل مخازن آلوده نمی‌شود.


​​​​​​​

مقاله 7

انواع کفپوش‌ها

کفپوش‌های اپوکسی
​​​​​​​
کفپوش اپوکسی نوعی کفپوش پلیمری است که از رزین اپوکسی و مایع هاردنر (سخت‌کننده) ساخته می‌شود. این کفپوش، سطحی بسیار براق داشته و استفاده‌های گوناگونی در صنایع دارد. این مدل کفپوش به دلیل مقاومت شیمیایی و فیزیکی بسیار بالایی که دارد، مناسب محیط‌های صنعتی است.
کفپوش ضد اسید: این پوشش به دلیل دارا بودن خواص مکانیکی و شیمیایی بسیار خوب جهت کلیه سطوحی که در معرض مواد شیمیایی، گازوئیل، بنزین، روغن و فاضلاب‌های صنعتی و… قرار دارند مورد استفاده قرار می‌گیرد.
کفپوش دکوراتیو: این محصول، کفپوشی تزئینی است که دیگر تنها یک رنگ ندارد و ممکن است با پاشش ذرات متالیک یا ذره‌های دیگر، جا دادن طرح‌های مختلف در آن یا پاشش رنگ‌های گوناگون، طرح‌های زیبا و چشم‌نواز را با آن ایجاد کرد. کفپوش‌های سه‌بعدی نیز نوعی کفپوش دکوراتیو هستند.
کفپوش آنتی‌استاتیک (کانداکتیو): این روکش بر پایهٔ رزین اپوکسی و سخت‌کننده ویژه به همراه افزودنی‌های خاص فرموله می‌شود و قابلیت انتقال جریان الکتریسیتهٔ ساکن را به واسطهٔ شبکه مسی که در حین اجرای کفپوش در آن کارگذاشته می‌شود، دارا است و به همین دلیل به روکش ضد جرقه نیز معروف است. البته تفاوت بسیار کوچکی بین کانداکتیو و آنتی‌استاتیک وجود دارد.
کفپوش ورزشی
کفپوش معمولی با مقاومت مکانیکی و شیمیایی متوسط
گروت‌ها
ماستیک
کاشی‌کاری ضد اسید
فایبر ضد اسید
پلیمر
آنتی‌باکتریال: روکش‌های اپوکسی مزایای زیادی دارند که نسبت به سایر پوشش‌های کف ارجح هستند. بتن سطح به علت خاصیت قلیایی ذاتی خود به واسطهٔ وجود ناخالصی‌های فلزی به راحتی مورد آسیب مواد شیمیایی قرار می‌گیرد.
آنتی‌داست: این محصول بر پایهٔ رزین اپوکسی بیسفنول A و هاردنر پلی‌آمین طراحی گردیده‌است. گران‌روی مناسب این محصول سبب ایجاد خاصیت Self-Leveling می‌شود و پس از اجرا دارای سطح شفاف است.
فلکسیبل: کفپوش اپوکسی S.CF.04 و هاردنر اپوکسی HR-03 بر پایهٔ رزین اپوکسی اولیگوآکریلات پلیمر oligo acrilat polymer base) (و هاردنر پلی‌آمید و آمین (polymido amine hardener) تولید و ارائه می‌گردد.
کفپوش‌های پلی‌اورتان[ویرایش]
کفپوش پلی‌اورتان خود نوعی از کفپوش‌های اپوکسی است که انعطاف بیشتری داشته و در نتیجه شکنندگی کمتری دارد. به همین دلیل از این کفپوش در محیط‌های سرد مانند سردخانه‌های صنعتی و ورزشگاه‌ها، بیشتر استفاده می‌شود.
کفپوش ورزشی
کفپوش تارتان
کفپوش صنعتی
کفپوش معمولی
کفپوش سردخانه
کفپوش فضای روباز
کفپوش‌های پلی یوریا[ویرایش]
پلی یوریا (Polyurea) پلیمری ترموست است که محصول واکنش یک جزء ایزوسیانات و یک جزء ترکیب رزین‌های آمینی است. ایزوسیانات می‌تواند آروماتیک یا آلیفاتیک، مونومر، پلیمر، شبه پری‌پلیمر یا یک پری‌پلیمر باشد.[۱۴]​​​​​​​

مقاله 8

رنگ های اپوکسی
​​​​​​​
یکی از مهم‌ترین صنایعی که اپوکسی به صورت گسترده در آن استفاده می‌شود، صنعت رنگ است. در حال حاضر می‌توان انواع مختلفی از رنگ های اپوکسی را در بازار مشاهده کرد. رنگ های اپوکسی از دو ماده هاردنر و اپوکسی تشکیل می‌شوند که مقاومت بسیار بالایی در مقابل آب، ضربه و مواد شیمیایی دارد. همین ویژگی باعث شده تا رنگ های اپوکسی کاربرد فراوانی در بازار دارند.

بازار مصرف جهانی

بازار جهانی رزین اپوکسی در سال ۲۰۱۶ تقریباً ۸ میلیارد دلار ارزش داشت. بازار رزین اپوکسی تحت سلطهٔ منطقهٔ آسیا و اقیانوسیه است که ۵۵٫۲٪ از کل سهم بازار را شامل می‌شود. چین بزرگ‌ترین تولیدکننده و مصرف‌کننده در سطح جهان است و تقریباً ۳۵ درصد از تولید رزین جهانی را مصرف می‌کند. بازار جهانی تقریباً از ۵۰ تا ۱۰۰ تولیدکنندهٔ رزین و سخت‌کنندهٔ اپوکسی پایه یا کالا تشکیل شده‌است. در اروپا، حدود ۳۲۳,۰۰۰ تن رزین اپوکسی در سال ۲۰۱۷ تولید شد که حدود ۱,۰۵۵ میلیون یورو فروش داشته‌است. آلمان بزرگ‌ترین بازار رزین‌های اپوکسی در اروپا است و پس از آن ایتالیا، فرانسه، انگلستان، اسپانیا، هلند و اتریش قرار دارند. [۱۵]
مزایای روکش صنعتی اپوکسی[ویرایش]
افزایش مقاومت بتن در برابر فرسایش، تخریب و اکثر مواد شیمیایی
روکش اپوکسی مطلقاً جذب آب ندارد و از نفوذ آب، روغن و سایر مایعات به جسم بتن جلوگیری می‌کند.
روکش اپوکسی، سبک و کم حجم بوده و از ایجاد هرگونه گرد و غبار جلوگیری می‌نماید.
روکش اپوکسی به صورت یکپارچه و در رنگ‌های متنوع اجرا می‌گردد.
روکش اپوکسی با ضخامت ۴ میلی‌متر، افزایش مقاومت فشاری بتن را تا ۱۱۰۰ kg/cm2 را دربردارد.
سهولت در شستشو، حداقل ۲۰ سال عمر مفید و سرعت در ترمیم آن، از سایر امتیازات این پوشش است.
خطرهای بهداشتی[ویرایش]
مهم‌ترین خطر مرتبط با استفاده از اپوکسی، حساس‌شدگی نسبت به سفت‌کننده‌است؛ که در طول زمان ممکن است منجر به واکنش‌های آلرژیک شود. این واکنش‌ها گاهی ممکن است پس از گذشت چندین روز از زمان تماس رخ دهد. استفاده از اپوکسی یکی از دلایل اصلی آسم شغلی در میان استفاده‌کنندگان پلاستیک است.[۱۶]
بیسفنول آ (به انگلیسی: Bisphenol A) که در رزین اپوکسی به کار می‌رود، عاملی شناخته‌شده در ایجاد اختلال در کار غدد درون‌ریز است.​​​​​​​

پلی‌اورتان (به انگلیسی: Polyurethane)

​​​​​​​به دسته‌ای از مواد شیمیایی گفته می‌شود که از واکنش پلی ال‌ها و ایزوسیانات‌ها به‌عنوان مواد اصلی تشکیل دهنده ساخته می‌شوند.

کشف
پلی‌اورتان‌ها را اولین بار اوتو بایر در سال ۱۹۳۷ در آلمان کشف کرد و بعد از آن این مواد با داشتن خواص ویژه پیشرفت بسیار زیادی را در انواع صنایع جهان داشتند. اولین پلی‌اورتان، از واکنش دی‌ایزوسیانات تولید شدند. آلیتان‌ها ترکیباتی هستند که در ساختار آن‌ها پیوند اورتانی وجود دارد. پلی‌اورتان (PU) نام عمومی پلیمرهایی است که دارای پیوند اورتان می‌باشند. پیوند اورتانی از طریق واکنش افزایشی بین یک گروه ایزوسیانات و یک ترکیب دارای هیدروژن فعال مثل گروه هیدروکسیل تشکیل شده‌است. گروه‌های ایزوسیانات به شدت واکنش پذیر بوده و به همین علت پیشرفت واکنش آن‌ها نیاز به افزایش دما ندارد. (واکنش در دمای محیط صورت می‌گیرد) مهم‌ترین ویژگی این گروه از پلیمرها این است که پس از واکنش ساختاری پایدار به وجود می‌آید. پلی‌اورتان در اشکال مختلف مانند: فراورده‌های فوم، فیلم، الاستومرها، پودرها، مایعات و امولسیون‌ها قابل تولید هستند.


کاربردها 

پلی‌اورتان‌ها به شکل‌های مختلف از جمله فوم‌های نرم، فوم‌های سخت؛ الاستومرها، ترموپلاستیک الاستومرها، رزین، رنگ، پوشش و… در دنیا کاربرد دارند. یکی از کاربردهای پلی‌اورتان‌ها، استفاده به عنوان پوشش لوله‌های مدفون در خاک با هدف حفاظت در برابر خوردگی می‌باشد. پلی‌اورتان مورد استفاده در این روش، از نوع ۱۰۰٪ جامد و با مواد اولیه دو جزئی است ولی نبایستی چسبندگی زیادی به سطح لوله از این پوشش توقع داشت. پلی اورتان‌ها در شرایط کاربری خاص مانند دمای بالای خط لوله یا تعمیرات پوشش اصلی کاربرد دارند و کمتر به عنوان پوشش اصلی خطوط انتقال استفاده می‌شوند. استفاده از پوشش‌های پلی‌اورتان جهت پوشش داخلی خطوط انتقال کاربرد بسیار محدودی داشته و به علت آزاد کردن ترکیبات سمی ایزوسیانات جهت پوشش داخلی توصیه نمی‌گردد. کاربرد ترکیبات پلی اورتان نیز به‌طور پیوسته رو به توسعه است.
ماستیک‌های پلی اورتان و سیلیکون با توجه به خواص شیمیایی و مکانیکی خود داری کاربردها مختلفی می‌باشند. در کانال‌ها و مخازن آب و فاضلاب، کف‌سازی سالن‌ها، پیاده‌روها، درز قطعات پیش‌ساخته و کلیه درزهایی که باید در برابر نفوذ آب و دیگر مایعات محافظت گردد و همچنین برای ساخت زیره کفش استفاده می‌شود.

چسب پلی اورتان

یکی از رایج‌ترین محصولات تولیدی با استفاده از پلی اورتان، چسب پلی اورتان است. این چسب که مقاومت بالایی در برابر ضربه، فشار، رطوبت و عوامل محیطی دیگر دارد، عمدتا در سازه‌‌هایی با مقاومت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ماستیک درزگیر

همان‌طور که از نام این محصول پیداست، برای درزگیری و آب بندی شکاف‌ها و نقطه اتصال دو قطعه استفاده می‌شود. در حال حاضر می‌توان کاربرد و تاثیر چسب ماستیک درزگیر پلی اورتان را در تمامی صنایع مشاهده کرد.
​​​​​​​
​​​​​​​​​​​​​​

مقاله 9

خدمات سندبلاست کار، مجری سندبلاست کار، اکیپ سندبلاست کار، سندبلاست کارمخازن، سندبلاست و رنگ آمیزی صنعتی، قیمت سندبلاست کار، سندبلاست کار تیرآهن، سندبلاست کارمیلگرد، سندبلاست کاربتن، رنگ آمیزی صنعتی، رنگ آمیزی اپوکسی، رنگ آمیزی پلی اورتان، رنگ آمیزی زینک ریچ اپوکسی، رنگ آمیزی کولتار اپوکسی، اجرای کفپوش اپوکسی، مجری کفپوش اپوکسی، خدمات کفپوش اپوکسی، پیمانکار کفپوش اپوکسی، اکیپ کفپوش اپوکسی، کفپوش اپوکسی کف، رنگ اپوکسی کفپوش اپوکسی، رنگ آمیزی سوله، رنگ آمیزی سازه فلزی، رنگ آمیزی پل فلزی، رنگ آمیزی جدول، رنگ آمیزی استراکچر فلزی، رنگ کاری صنعتی، رنگ کاری اپوکسی، رنگ کاری پلی اورتان، سندبلاست رنگ

مقاله 10

رنگ اکریلیک چیست؟

رنگ اکریلیک رنگی شیمیایی که با خواص دوام و درخشندگیش نخست در صنعت اتومبیل‌سازی به کار رفت و اخیراً نیز در انواع نقاشی‌ها مورد استفاده قرار گرفته‌است. رزین‌های آکریلیک به دو دسته پایه حلال نفتی و حلال آب تقسیم می‌شوند. خصوصاً آن دسته که به آسانی در آب حل می‌شود، زود خشک می‌شود و سطحی سخت و آسیب‌ناپذیر به وجود می‌آورد، گرچه باید افزود فاقد خواص ظرافت پذیری و عمق و جلای رنگ روغن یا آکریلیک پایه حلالی است.
رنگ‌های اکریلیک بسیار متنوع هستند و برای ایجاد بافت در سطوح مناسبند چون غلظت بالایی دارند و به سرعت خشک می‌شوند.
رنگ امولسیونی اکریلیک متراکم‌تر از امولسیون است و ازاین‌رو از نظر شادابی رنگ و در پایان کار نتایج بهتری در اثر استفاده از آن حاصل می‌شود. این نوع رنگ دیواری با خشک شدن سریع، مقاومت در برابر آب، غیرقابل اشتعال بودن، نداشتن بوی آزاردهنده هنگام نقاشی و امکان تمیز کردن آسان، درصورتی‌که بودجه کافی داشته باشید، انتخابی عالی برای دیوارهای داخلی خانه شما است.[۱]
رنگ اکریلیک انعطاف‌پذیر است و به همین علت روی تمام سطوح از جمله مدل‌های خمیر، کاغذ، پارچه و کفش قابل استفاده است. رنگ‌های اکریلیک پایه آب نسل جدید از رنگ‌های ساختمانی می‌باشند که با توجه به مسائل زیست‌محیطی و عدم استفاده از حلال‌های آلی و مواد مضر کاربردی این نوع رنگ‌ها روبه افزایش است. بطوریکه به تدریج جایگزین مناسبی برای رنگ‌های روغنی الکیدی می‌باشند. رنگ ترافیک که عموماً برای خط کشی خیابان‌ها استفاده می‌شود هم از رزین آکریلیک پایه حلالی استفاده می‌شود.[نیازمند منبع] این محصول در سه نوع مات، نیمه مات و براق تولید می‌شود. نوع مات آن از همه خاصیت های ممکن برخوردار نیست از جمله قاب شست و شو بودن و استحکام.
ویژگی‌های رنگ‌های اکریلیک[ویرایش]
این رنگ‌ها بسیار متنوع هستند. این رنگ‌های نسل جدید برای ایجاد پوشش بافت در سطوح مناسبند چون غلظت بالایی دارند و به سرعت خشک می‌شوند و بو ندارند. رنگ اکریلیک انعطاف‌پذیر است و به همین علت روی تمام سطوح از جمله سیمانی، گچی، صفحات کناف، و هر سطح دیگری قابل اجرا هستند و پوشش ضد رطوبت ایجاد می‌کنند قابل استفاده است. درمقابل نور خورشید یا uv مقاوم هستند و در نتیجه بسیار عمر بالایی دارند.
این نوع رنگ دارای خواص زیر است:
قابلیت شستشو. سرعت خشک شدن بالا. سهولت اجراء و قابل رقیق شدن با آب. مقاومت فوق‌العاده در برابر سایش. مقاومت در برابر اشعه خورشید یا uv یا نور ماوراء بنفش. سازگار با محیط زیست. قدرت پوشانندگی بسیار عالی. بدون بوی نامطبوع. ساخته شده از بهترین مواد اولیه و تکنولوژی بالا. عدم ایجاد حساسیت. مناسب برای سطوح گچی، سیمانی، آجری. زود خشک می‌شوند و خواص ضد باکتری و کپک دارند.
معایب رنگ آکریلیک آب پایه: چنانچه با قلم مو بروی سطوح صاف و صیقلی اعمال شوند رد قلمو مشخص خواهد بود. براقیت کمتری نسبت به بقیه رنگ‌ها دارند.ضمن اینکه به دلیل ترکیبات این رنگ هنگام اجرا ظرف محتوی رنگ به دلیل چسبندگی و سرعت خشک شدن این محصول پر از تکه‌های لاتکس گونه می‌شود.
آماده‌سازی سطوح جهت اعمال رنگ‌های اکریلیک برپایه آب[ویرایش]
سطوح گچی[ویرایش]
بهتر است سطوح گچی تازه به مدت ۳۰ روز خشک شوند و آنگاه رنگ آمیزی بر روی آن‌ها صورت گیرد.
در اثر فرایند خشک شدن سطوح گچی، نمک‌های محلول بر روی سطح گچی آمده و بعد از تبخیر آب بر روی سطح باقی می‌مانند که به این نمک‌ها شوره گفته می‌شود. شوره‌ها را می‌توان مطابق استانداردهای بین‌المللی با استفاده از سرکه خانگی برطرف کرد.
حدود ۵/۰ کیلوگرم سرکه خانگی را با یک گالن آب مخلوط نمائید و آن را کاملاً هم بزنید.
با استفاده از پارچه‌ای آغشته به محلول فوق کلیه سطوح گچی را از هرگونه شوره برطرف نمائید.
با استفاده از پارچه آغشته به آب اثرات سرکه را از روی سطح برطرف نمائید.
منتظر بمانید تا سطح کاملاً خشک شود.
بعد از خشک شدن، سطح آماده پذیرش پرایمر اکریلیک می‌باشد.
دیوارهای بیرونی[ویرایش]
دیوارهای بیرونی آغشته به جلبک، خزه، گیاهان خاک دار و . . .
مایع سفید کننده (وایتکس) را به نسبت حجمی ۱ به ۳ با آب مخلوط کنید.
با استفاده از پارچه‌ای کلیه سطوح را کاملاً آغشته از محلول فوق نمائید (از دستکش و ماسک استفاده کنید)
حدود ۱۵ دقیقه صبر کنید تا کلیه موجودات تک سلولی نابود گردند.
به وسیلهٔ کاردک یا ابزار مناسب دیگر سطوح آلوده را کاملاً بتراشید.
با استفاده از پارچه آغشته به آب اثرات احتمالی مایع سفید کننده را از روی سطح برطرف نمائید.
منتظر بمانید تا سطح کاملاً خشک گردد.
بعد از خشک شدن، سطح آماده پذیرش پرایمر اکریلیک می‌باشد.
به تازگی رنگ‌های نانو برای دیوارهای مقابل باران و آفتاب طراحی شده‌است، ویژگی‌های آنها:
اجرای آسان (اسپری یا رول)
تک جزئی
ضد آب‌کننده ۱۰۰٪ انواع سطوح
ضد اشعه UV در برابر زرد شدن برای طولانی مدت
مقاومت بالا در تحمل عبور و مرور پیاده و وسایل نقلیه (پارکینگ‌ها و …)
مقاوم در برابر ساییدگی و خراش
تزئینی
مقاوم در برابر مواد اسیدی از جمله باران‌ها اسیدی کلان شهرها
کاملا به اقتصادی و مقرون به صرفه
چسبندگی بسیار زیاد در ابعاد نانو[۲]
سطوح بتونی و سیمانی[ویرایش]
بهتر است سطوح بتونی وسیمانی به مدت۳۰ روزخشک شوندوآنگاه رنگ آمیزی بر روی آن‌ها صورت گیرد.
چنانچه سطح آغشته به گریس، روغن، جربی باشد باید به وسیلهٔ حلال شستشو گردد.
شوره‌های موجود بر روی سطوح بتونی وسیمانی رامی توان بااستفاده از اسیدکلریدریک صنعتی برطرف کرد.
اسیدکلریدریک ۳۷٪ را به نسبت وزنی ۱۵به ۸۵ با آب درداخل یک ظرف پلاستیکی مخلوط کنید. (مراقب باشیدبایدحتماً اسید به آرامی به داخل آب اضافه گشته ودرحین اضافه کردن اسید محتویات ظرف راهم بزنید)
سطوح بتونی و سیمانی را آغشته به محلول فوق نمائید.
حدود ۱۵ دقیقه به آن فرصت دهید تا محلول فوق اثر خود را به نحو مطلوب داشته باشد.
با استفاده از آب تمیز سطح را بشوئید.
صبر کنید تا سطح کاملاً خشک گردد.
بعد از خشک شدن، سطح آماده پذیرش پرایمر اکریلیک می‌باشد.
طریقه مصرف[ویرایش]
پرایمر اکریلیک را با آب به اندازه مورد نیاز رقیق نمائید.
توضیح اینکه پرایمر اکریلیک را آماده به مصرف تهیه نمایید.
در سطوح بیرونی ساختمان از قبیل بتن و سیمان تخته ماله، شستشو به وسیلهٔ واترجت (آب فشار قوی) توصیه می‌گردد.
به وسیلهٔ غلتک، قلم مو یا پمپ رنگ پاش بدون هوا (ایرلس) پرایمر آماده شده را بر روی سطح خشک و فاقد هرگونه آلودگی از قبیل خزه، شوره، جلبک، گرد و خاک، روغن، گریس، چربی و . . . اعمال نمائید.
صبر کنید تا پرایمر اکریلیک خشک گردد. (بسته به درجه حرارت و رطوبت محیط این زمان ممکن است ۶–۴ ساعت به طول بینجامد.
رنگ اکریلیک پایه آب مصارف بیرونی را به اندازه مورد نیاز با آب رقیق کنید.
رنگ فوق را به وسیلهٔ غلتک، قلم مو یا پمپ رنگ پاش بدون هوا (ایرلس) بر روی پرایمر خشک شده اعمال نمائید.
حداقل ۲ تا ۴ ساعت تا اعمال پوشش مجدد صبر کنید.
نکات کلی[ویرایش]
قبل از استفاده کلیه رنگ‌ها را کاملاً هم بزنید.
رنگ‌های اکریلیک مصارف بیرونی را در زیر نور مستقیم خورشید بکار نبرید.
اگراحتمال می‌دهیدکه در۴–۳ ساعت آینده باران خواهد بارید رنگ‌های اکریلیک مصارف بیرونی را اعمال کنید.
رنگ‌های اکریلیک مصارف داخلی و بیرونی را به هیچ وجه بر روی سطوح خیس اعمال نکنید.
محدوده دمایی مناسب جهت اعمال رنگ‌های اکریلیک ۳۵–۱۰درجه سانتیگراد می‌باشد.
در رطوبت نسبی بیش از ۸۰٪ رنگ آمیزی نکنید.
ابزار مورد استفاده را بلافاصله بعد از اتمام کار با آب شستشه و در داخل ظرف محتوی نفت یا حلال دیگری نگهداری کنید.
اگر این رنگ‌ها بر روی لباس ریخته شوند باید بلافاصله با آب گرم و صابون شسته شوند در غیر اینصورت پس از خشک شدن غیرقابل برگشت خواهند بود.
از مادر رنگ‌های اکریلیک جهت همرنگ نمودن استفاده کنید و به هیچ وجه از مادر رنگ‌های پلاستیک یا روغنی استفاده نکنید.
از یخ زدگی رنگ‌ها جلوگیری نمائید.​​​​​​​

Meet Market

مقاله 11

تعریف بالابر و مشخصات فنی انواع بالابرها​​​​​​​

بالابر به ماشینی گفته می‌شود که به منظور حمل بار و نفر، یا کار در ارتفاع یا در خطوط تولید جهت انتقال بار و هم سطح‌سازی به کار می‌رود.

بالابرها از مکانیزم‌های مختلفی برای بالابری استفاده کرده و تفاوت‌های اساسی با بالاکشنده‌ها و جرثقیل‌ها و لیفتراک‌ها دارند.

نیروی بالابری توسط انواع مکانیزم‌ها مانند آکاردئونی یا قیچی، پانتوگراف، تلسکوپ و… در دستگاه‌های مختلف ایجاد می‌گردند که هریک با توجه به نوع کاربرد و نیاز مشتری طراحی می‌گردند.

درهریک از این بالابرها عوامل تعیین‌کننده‌ای همچون ظرفیت، ایمنی، محیط کاری، نوع کاربرد و قیمت تمام شده دستگاه، نوع مکانیزم را مشخص می‌نماید.

​​​​​​​در ایران به وینچ‌های ساختمانی که برای بالا کشیدن مصالح به طبقات استفاده می‌شود به اشتباه بالابر می‌گویند.​​​​​​​​​​​​​​

مقاله 12

دسته‌بندی کلی بالابرها​​​​​​​​​​​​​​

بالابرها به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند:

بالابرهای سیار

جهت کار در ارتفاع یا انتقال بار و نفر و انجام امور خدماتی، رنگ آمیزی، ساخت سازه‌ها و ساختمان‌ها، نصب تجهیزات، نگهداری تأسیسات و… کاربرد دارد.

بالابرهای سیار می‌تواند خودکششی یا از نوع هلی یا push around باشد.

تأمین نیروی حرکتی بالابرهای خودکششی می‌توانند به‌صورت دیزلی یا برقی باشند و این امکان را به اپراتور می‌دهد به جای هل دادن به راحتی با جوی استیکی که در سبد تعبیه شده دستگاه را جابه‌جا کرده و به محل مورد نظر انتقال دهد این مزیت بالابرهای خودکششی نسبت به بالابرهای هلی است.

لازم است ذکر شود در اکثر اوقات برای جا به جایی بالابرهای هلی نیاز به چند نفر نیروی انسانی است. با توجه به نوع دسترسی به دو دسته تقسیم می‌شود:


الف- بالابرهای سیار با دسترسی عمودی : 

این نوع بالابر فقط به صورت عمودی توانایی حمل بار و نفر داشته و به کار می‌رود.
متداول‌ترین این نوع دستگاه‌ها، بالابرهای هیدرولیکی آکاردئونی
(قیچی - Scissor Lifts) و ستونی آلومینیومی است که جهت دسترسی در ارتفاعات مختلف ساخته می‌شود.


ب- بالابرهای سیار با دسترسی عمودی و افقی : 

​​​​​​​به این بالابرها اصطلاحاً بوم لیفت گفته می‌شود که در نوع هیدرولیکی مفصلی و هیدرولیکی تلسکوپی یا ترکیبی به بازار عرضه می‌گردد.
این مدل دستگاه‌ها معمولاً به منظور کار در ارتفاع‌های زیاد، جهت جابجایی نفر و دسترسی به نقاط جانبی در ارتفاع کاربرد دارند و به دلیل استفاده از مکانیزم هیدرولیک دارای ایمنی مناسب است.
هریک از این نوع بالابرها نیز می‌تواند به صورت قابل یدک، نصب شده بر روی کامیون یا خود محرک به بازار عرضه شوند.




بالابرهای ثابت

بالابرهای ثابت معمولاً در خطوط تولید، انبارها و… جهت جابجایی بارهای سنگین، تخلیه و بارگیری از خودرو و همسطح‌سازی کاربرد دارند.
این نوع بالابرها با مکانیزم‌های مختلف هیدرولیکی، زنجیری، کابلی یا به صورت ترکیبی ساخته می‌شوند که در این میان بالابرهای هیدرولیکی ثابت با مکانیزم قیچی ایمن‌ترین آن‌ها و بالابرهای کابلی به دلیل احتمال قطع کابل، خارج شدن از قرقره وینچ یا گیر کردن اشیا و اندام بدن میان کابل و وینج، خطر آفرین‌ترین آن‌ها به حساب می‌آید.

دراینجا انواع بالابرهای هیدرولیکی ثابت که دارای ایمنی مناسب نسبت به دیگر مدل‌های معرفی شده هستند توضیح داده شده‌است.
این بالابرهای ثابت معمولاً نیاز به یک چاهک داشته که در زمان جمع شدن، دستگاه درون آن قرار گرفته و با زمین همسطح شود.


الف- بالابر ثابت هیدرولیک جک مستقیم : 
در این مدل جک هیدرولیک مستقیماً به میز بار متصل بوده و آن را به سمت بالا هدایت می‌کند. در این حالت جک در زیر پلاتفرم قراردارد.

ب- بالابرهای ثابت آکاردئونی: 
در این حالت مکانیزم قیچی توسط جک هیدرولیک باز شده و ارتفاع مورد نیاز را تأمین می‌نماید.


پ- بالابرهای ثابت زنجیری و کابلی هیدرولیکی: 
​​​​​​​در این حالت چرخ زنجیر یا قرقره کابل توسط جک هیدرولیک نیمی از کورس حرکت را طی کرده و نیرو توسط زنجیر یا کابل به میز کار انتقال پیدا می‌کند و کل مسیر را طی می‌نماید.​​​​​​​​​​​​​​

مقاله 13

دسته‌بندی بالابرها بر اساس نوع مکانیزم بالابری و مقایسه آن‌ها​​​​​​​​​​​​​​

بالابرهای هیدرولیکی

به مکانیزم‌هایی که نیروی بالابری توسط هیدرولیک و مدار هیدرولیک تأمین می‌گردند گفته می‌شود.

بالابرهای هیدرولیکی در چند مدل آکاردئونی، بالابر هیدرولیک جک مستقیم، بوم لیفت‌های مفصلی و تلسکوپی، تلسکوپی-زنجیری هیدرولیکی، ترکیب هیدرولیک زنجیر ویا ترکیب هیدرولیک کابل تولید می‌گردند که از لحاظ ایمنی به ترتیب گفته شده در بالا دارای بیشترین ضریب اطمینان هستند.


بالابرهای زنجیری

در این نوع مکانیزم بار توسط مکانیزم زنجیر و وینچ طراحی شده، به حرکت در می‌آید که در صورت استفاده از زنجیرهای دوبل و ترمزهای ضد سقوط می‌تواند کاربرد داشته باشد.


بالابرهای کابلی

در این نوع مکانیزم بار توسط مکانیزم کابل و وینچ طراحی شده، به حرکت در می‌آید که در صورت استفاده از کابل‌های دوبل و ترمزهای ضد سقوط می‌تواند کاربرد داشته باشد.

بالابر نفر

بالابر نفری وسیله‌ای مکانیکی است که امکان دسترسی موقتی افراد در ارتفاع را به منظور دستیابی به تجهیزات بلند مرتبه فراهم می‌کند.
​​​​​​​انواع متنوعی از بالابرهای نفری موجود است و با عنوان‌های بالابر آکاردئونی (قیچی)، بالابر ستونی (ریلی)، بالابر مفصلی، بالابر تلسکوپی، بالابر مفصلی-تلسکوپی، بالابر عمود بر(Vertical Mast) بالابر عنکبوتی و… شناخته شده‌اند.​​​​​​​​​​​​​​

مقاله 14

دسته‌بندی انواع بالابر نفر از نظر ارتفاع، ظرفیت و کاربرد​​​​​​​​​​​​​​

بالابرهای آکاردئونی - قیچی (Scissor Lifts)


این بالابرها از ارتفاع ۳ متر تا ۳۰ متر، جهت کار در ارتفاعات مختلف تولید می‌گردد.

این نوع بالابرها جهت استفاده در زمینه‌های ساخت و ساز، خدمات عمومی، شست‌وشو، تعمیرات، نگهداری، رنگ آمیزی، آزین بندی و… ساخته شده که برای استفاده آسان در فضاهای باریک مناسب است.

ظرفیت بالا، سطح وسیع سکو، امکان کار همزمان چندین نفر، ارتفاع بسته شده کمتر و تکان خوردن کمتر در ارتفاع از مزیت‌های این نوع بالابر است.

در میان انواع بالابرهای نفری شاید بتوان بالابر آکاردئونی را ایمن‌ترین نوع آن دانست.

بالابرهای سیار قیچی می‌تواند خودکششی، قابل یدک یا قابل جابجایی توسط نفر باشند.

انواعی که مجهز به موتور دیزل یا موتور بنزینی هستند جهت کار در مکانهایی با سطوح ناهموار و انواع دارای موتور الکتریکی جهت کار در فضاهای داخلی مناسب هستند.

​​​​​​​ظرفیت سبد این دستگاه‌ها از ۲۳۰ کیلوگرم تا ۲۰۰۰ کیلوگرم متغیر است.​​​​​​​


بالابرهای مفصلی(Articulating Boom)


جهت دسترسی به ارتفاعات مختلف از ۱۰ متر به بالا، در هر مکانی که تعمیر، نگهداری و خدمات نیاز باشد، قابل استفاده است.

حرکت بازوهای (بوم) این مدل بالابرها به شکل مکانیزم پانتوگراف بوده و طراحی ساده‌ای دارد.

این نوع بالابرها نیز دارای انواع خود محرک (دیزلی، برقی، هیبریدی) یا قابل نصب بر روی خودرو و نیز قابل یدک بوده و دسترسی افقی از ۵ متر به بالا را ایجاد می‌نمایند.

​​​​​​​ظرفیت این بالابرها از ۲۰۰ کیلوگرم به بالا متغیر است.

بالابرهای تلسکوپی (Telescopic Boom)


این نوع بالابرها دسترسی از ۱۲ متر به بالا را امکان‌پذیر می‌سازند.

حرکت بازوی (بوم) این مدل بالابرها به صورت تلسکوپ بوده و به همین دلیل دسترسی به ارتفاع بسیار زیاد را ممکن می‌سازد.

همچنین در مقایسه با نوع مفصلی از قدرت مانور بیشتری برخوردار بوده و هزینه‌های نگهداری آن بیشتر است.

برخی از مدل‌های این دستگاه دارای یک بازوی متحرک نهایی (Jib) یا اصطلاحاً فلای بوم، جهت دسترسی هرچه بیشتر به سطح افق است.

این بالابرها نیز دارای انواع خود محرک (دیزلی، برقی، هیبریدی) یا قابل نصب بر روی خودرو و نیز قابل یدک هستند.

​​​​​​​ظرفیت این بالابرها از ۲۰۰ کیلوگرم به بالا متغیر است و در برخی مدل‌های خاص به ۱۰۰۰ کیلوگرم نیز می‌رسد.

​​​​​​​بالابرهای مفصلی-تلسکوپی (Articulating Boom)

​​​​​​​
این نوع بالابرها ترکیبی از بالابر مفصلی و بالابر تلسکوپی است که دسترسی از ۱۴ متر به بالا را امکان‌پذیر می‌سازند.

این نوع از بالابر دارای دو نوع بازو (بوم) یکی با حرکت مفصل (پانتوگراف) مانند و دیگری با حرکت تلسکوپ مانند است.

به همین جهت در مقایسه با انواع مفصلی یا تلسکوپی از قدرت مانور بسیار زیاد و نقاط کور کمتری برخوردار است و نیاز به اپراتور ماهر تر دارد.

برخی از مدل‌های این دستگاه نیز دارای یک بازوی متحرک نهایی (Jib)، جهت دسترسی هرچه بیشتر به سطح افق بوده که قدرت مانور و سهولت استفاده را بسیار افزایش خواهد داد.

این بالابرها نیز دارای انواع خودکششی (دیزلی، برقی، هیبریدی) یا قابل نصب بر روی خودرو و نیز قابل یدک هستند.

​​​​​​​ ظرفیت این بالابرها از ۲۰۰ کیلوگرم به بالا متغیر است.

بالابرهای تلسکوپی-تلسکوپی(Telescopic Boom)


نوع دیگری از بالابرهای پیچیده‌تر تلسکوپی-تلسکوپی هستند.

در این بالابرها دو بوم تلسکوپی عمل بالابری را انجام خواهند داد که در نهایت قدرت مانور بالا و دسترسی افقی بسیار زیاد را به همراه خواهد داشت.

همچنین بالابرهای بلند مرتبه از این مکانیزم استفاده کرده و ساخت بالابر تا ۱۰۰ متر توسط این مکانیزم در دنیا مرسوم است.

پلاتفورم‌های هیدرولیکی آتش‌نشانی عموماً از این مدل هستند.

ظرفیت این بالابرها نیز در مقایسه با سایر بوم لیفت‌ها بیشتر است.

​​​​​​​این نوع بالابر اکثراً پشت کامیون نصب شده یا به صورت خودکششی دیزلی یا هیبریدی ساخته می‌شود.​​​​​​​

بالابرهای خودرویی/کامیونی (Truck Mounted Platforms)


با نصب بالابرهای بوم لیفت مفصلی، تلسکوپی، مفصلی-تلسکوپی یا تلسکوپی-تلسکوپی و همچنین بالابرهای قیچی بر روی خودروهای باری، انواع بالابرهای خودرویی تولید می‌شوند.

این نوع بالابرها برای طی مسافت‌های طولانی، جهت استفاده شهری، برون‌شهری و خدماتی مناسب بوده و دسترسی از ارتفاع ۱۰ متر تا ۱۰۰ متر را امکان‌پذیر می‌سازد.

در ارتفاع‌های پایین این بالابرها روی وانت قابل نصب بوده و هرچقدر ارتفاع کاری بیشتر شود نیاز به خودروی سنگین تری خواهد بود.

ظرفیت این بالابرها از ۲۰۰ کیلوگرم به بالا متغیر است.

بالابرهای بوم لیفت جهت امور برق و مخابرات، خدمات شهری و آتش‌نشانی استفاده می‌شوند.

​​​​​​​از بالابرهای آکاردئونی پشت کامیونی برای نصب تجهیزات داخل تونل، فرودگاه‌ها و غیره استفاده می‌شود.​​​​​​​

​​​​​​​
​​​​​​​​​​​​​​

بالابرهای قابل یدک

​​​​​​​
این نوع از بالابرها با قابلیت‌های چندگانه جهت استفاده در محیط‌های داخلی و خارجی با دسترسی ارتفاع ۵ الی ۲۲ متر تولید شده و یکی از بهترین انواع بالابر، برای استفاده‌های حرفه‌ای و یدک کشیدن در مسافت‌های طولانی به حساب می‌آید.

حجم کم و سبک بودن این ماشین‌ها به همراه چرخ‌های خودرویی استفاده شده در آن، این امکان را فراهم می‌کند تا به هر سایت کاری و سطوح ناهموار خاکی و شنی یدک کشیده شود.

جک‌های جانبی آن قابلیت تعادل و تثبیت حتی روی زمین‌های ناهموار را دارند.
بالابرهای قابل یدک در انواع تلسکوپی، مفصلی، مفصلی-تلسکوپی و آکاردئونی موجود هستند.

​​​​​​​ ظرفیت این بالابرها از ۲۰۰ کیلوگرم تا ۴۰۰ کیلوگرم متغیر است.​​​​​​​​​​​​​​

بالابرهای ستونی یا ریلی (Aluminum mast Platforms)


این بالابرها سبک، کم حجم و طراحی شده جهت محیط‌هایی با سطوح کف با مقاومت پائین و شکننده است.

این نوع پلاتفرم‌های الکتریکی جهت محیط‌های داخلی با سطح هموار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

بالابرهای هیدرولیکی تک ریل از ارتفاع ۷ الی ۱۴ متر موجود است، بسیار سبک بوده و قابلیت جابجایی بسیار آسان و قیمت پایین‌تر دارند ولی در عوض در مقایسه با دیگر بالابرها از ظرفیت کمتر، تکان‌های بیشتر، ارتفاع بسته شده بیشتر و عمر کمتری برخوردارند.

​​​​​​​برخی از انواع ۲ ریل و ۴ ریل نیز برای ارتفاعات بالاتر وجود دارند که در مقایسه با مدل‌های تک ریل از نوسانات کمتری برخوردار است و سکوی کار وسیع تری دارد.​​​​​​​

بالابرهای عمودبر (Vertical Masts)

پلاتفرم‌هایی ایدئال جهت استفاده در مکان‌های با دسترسی سخت هستند.

بالابرهای عمودبر به صورت مستقیم از ارتفاع ۶ تا ۱۰ متر صعود می‌نمایند.

این بالابرها عمدتاً جهت کارهای تعمیر و نگهداری و استفاده در انبارها و فروشگاه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

​​​​​​​این بالابرها قابل استفاده در محیط‌های داخلی و خارجی بوده و با استفاده از لاستیک‌های non-marking هیچگونه ردی از خود روی کف محیط کار باقی نمی‌گذارند.​​​​​​​

بالابرهای عنکبوتی(Spider Lifts)


بالابرهای عنکبوتی به صورت قابل توجه قابلیت کار در ارتفاع را افزایش می‌دهند.

نیاز به فضای کم و ارتفاع دسترسی بالا این بالابرها را قادر می‌سازد تا از هر مانعی برای رسیدن به محل کار به راحتی عبور نمایند.

عرض کم این نوع بالابر در هنگام بسته شده عبور از درب‌ها را ممکن ساخته و در مدل‌های دارای شنی پلاستیکی عبور از سطوح ناهموار خاکی، چمن و حتی بالاروی از پله امکان‌پذیر است.

نیروی محرکه قدرتمند، قدرت مانور بالا و توزیع وزن مناسب را در این بالابرها تضمین می‌نماید.

​​​​​​​طراحی ویژه جک‌های جانبی اجازه استفاده از بالابر را تا شیب‌های ۴۰ درجه به این دستگاه‌ها می‌دهند.

الواتورهای کاسه‌ای یا بالابرهای کاسه‌ای (BUCKET ELEVATOR)

​​​​​​​شامل انتقال دهنده‌های سقفی الوارهای قفسه‌ای همگی انتقال دهنده‌هایی هستند که دارای باند کششی می‌باشند و برای حمل بار به صورت عمودی یا شیبدار به کار می‌روند و مخصوص حمل مواد مختلف از جمله مواد پودری دانه‌ای و کلوخه‌ای مانند سنگ خرد شده سیمان. گندله آهن. کلینکر شن زغال سنگ مواد شیمیایی حبوبات آرد و غیره می‌باشند.

این بالابرها به‌طور وسیعی در حمل مواد ساختمانی مراکز صنعتی شیمیایی مراکز تولیدی کارگاه‌های ذوب فلزات و مراکز صنعتی غذایی و… بکار برده می‌شوند.

الواتورها قادرند مواد را تا ارتفاع بالای ۵۰ متر منتقل کنند و تا ظرفیت ۴۵۰متر مکعب بر ساعت می‌توانند مواد را حمل نمایند.

حساسیت ویژه الواتورها در بارگذاری بیش از حد مجاز آنها است که نتایج مضری به بار می‌آورد.

​​​​​​​از نقاط ضعف آن‌ها اینست که بارگذاری باید به روش یکنواخت در آن‌ها صورت گیرد.



​​​​​​​
قسمتهای تشکیل دهنده الواتور

قسمت حمل بار که به آن باکت یا کاسه می‌گویند
باند کششی که قدرت محرک را برای حمل مواد به قسمت حمل‌کننده بار منتقل می‌نماید که ممکن است تسمه لاستیکی یا زنجیری باشد
تکیه گاه‌ها و قسمتهای میانی شامل پولی‌ها رولرها و چرخ زنجیرها
دستگاه TAKE UP برای ایجاد کشش اولیه در قسمت کششی
واحد محرک که برای ایجاد حرکت در قسمت کششی به کار می‌رود.


قاب یا محفظه سیستم
براساس متد بارگذاری الواتورها به چند نوع تقسیم‌بندی می‌شوند:


- الواتور سرعت زیاد با تخلیه گریز از مرکز
- الواتور سرعت کم با تخلیه نیروی ثقل که با منحرف نمودن پولی بالا از راستای الواتور عملی می‌گردد
- الواتور کم سرعت با تخلیه نیروی ثقل که توسط منحرف نمودن مسیر برگشت عملی می‌گردد
- الواتور باسرعت کم با باکتهای پیوسته
- الواتور سرعت کم با تخلیه داخلی



تقسیم‌بندی کاسه الواتور

مدل عمیق یا DEEP
مدل کم عمق یا SHALLOW
مدل Vشکل


مدل عمیق برای مواد خشک با سیالیت خوب کاربرد دارد. لبه کاسه در این مدل دارای زاویه ۶۵ درجه می‌باشد.

مدل کم عمق برای مواد تر و موادی که سیالیت کمی دارند به کار می‌رود زاویه لبه کاسه در این مدل ۴۵ درجه می‌باشد.
باکتهای کم عمق فقط در الواتورهایی که دارای فاصله بین باکتها می‌باشند استفاده می‌شود.

باکتهای Vشکل فقط در الواتورهای پیوسته برای حمل مواد کلوخه‌ای حجیم و مواد ساینده استفاده می‌شوند.
جنس کاسه الواتور می‌تواند فلزی یا پلاستیکی باشد.
کاسه‌های فلزی نیز بنابر شرایط کاری و در تماس با مواد ساینده می‌توانند از ورق‌های فولادی ضد سایش ساخته شوند که عمر کارکرد آن‌ها را بالا می‌برد.

همچنین در مواردی که قاشقک الواتور با مواد اسیدی و خورنده در تماس است از انواع ورق استیل ساخته میشوند.



قسمت کششی در الواتور

تسمه یا زنجیر قسمت کششی یک الواتور می‌باشد.
تسمه‌های منسوج لاستیکی که در نوار نقاله‌های لاستیکی کاربرد دارند در الواتورها نیز استفاده می‌شوند.

باکتها توسط پیچ‌های با سر مخصوص به تسمه بسته می‌شوند سر پیچها پایین‌تر از سطح تسمه قرار می‌گیرد تا هنگام عبور از روی پولی با آن تماس پیدا نکنند پهنای تسمه باید ۳۵ تا ۴۰ میلی‌متر از پهنای باکت بیشتر باشد.

به منظور افزایش طول عمر سرویس یک لایه از مواد فشرده باید بین باکت وتسمه قرار گیرد تا محل تماس آن‌ها را افزایش داده و تنش اعمالی کاهش یابد.
همچنین وجود این لایه از قرار گرفتن هر قطعه سخت و ساینده در بین باکت و تسمه که هنگام عبور از دور پولی در بین ان فشرده می‌گردد جلوگیری می‌کند.

پهنای تسمه از بین مقادیر ۱۵۰-۲۰۰-۲۵۰-۳۰۰-۴۰۰-۵۰۰ انتخاب می‌شود.
تسمه‌های از نوع تقویت شده با کابل‌های فولادی نیز استفاده می‌شود.

زنجیرهایی که در الواتورهای زنجیری استفاده می‌شوند از نوع Round Link Chainبرای ظرفیت‌های بالا و معمولی و Flat Link Chainمی‌باشند.

در نوع زنجیری باکتها توسط گیره‌ها وکرپی‌های مخصوص پیچ و مهره یا توسط پرچکاری بسته به نوع زنجیر متصل می‌گردند.
برای پهنای بالای ۳۲۰ میلی‌متر از دورشته زنجیر به موازات هم که می‌تواند به دیواره پشت باکت یا به دیواره‌های کناری باکتها متصل شود استفاده می‌شوند.

انتخاب وسیله کشش (تسمه یا زنجیر) بستگی به ظرفیت الواتور ارتفاع و ماهیت مواد حمل و دمای محیط دارد.
تسمه‌های منسوج لاستیکی باکتها را با استحکام کمتری نگاه می‌دارد و دارای تحمل کمتری نسبت به زنجیر دارد ولی دارای قابلیت سرعت بیشتری بوده و سایش و استهلاک کمتری نسبت به حالتی که با زنجیر مواد حجیم وساینده را حمل می‌کنیم دارا می‌باشد.

بنا به دلایل بالا تسمه‌ها اصولاً در الواتورهای با سرعت بالا و ظرفیت‌های کم یا متوسط تا ۸۰ متر مکعب بر ساعت و تا ارتفاع ۲۵ تا ۴۰ متر کاربرد دارند.
این نوع الواتورها برای حمل مواد پودری کلوخه‌ای ریز و با سنگینی متوسط و کم استفاده می‌شوند.

زنجیرها در ظرفیت‌های بالا و برای حمل مواد کلوخه‌ای درشت و سنگین و مواد داغ که ممکن است به تسمه‌های لاستیکی صدمه بزنند استفاده می‌شود سرعت الواتورهای تسم‌های بین 0.8-2.5 m/sec و برای زنجیری بین 0.4-1.25 m/secمی‌باشد.​​​​​​​




محفظه الواتور

شامل قسمت‌های فوقانی – تحتانی وبدنه میانی می‌باشد واحد محرک ودستگاه‌های متعلق به آن در قسمت بالای الواتور جای می‌گیرند.

محفظه می‌تواند به صورت کششی یا فشاری در نظر گرفته شود در نوع فشاری کلیه نیروها که شامل وزن محفظه و واحد محرک و نیروهای وارد بر یاتاقان‌ها می‌گردد بر قسمت تحتانی محفظه وارد می‌گردد.

در نوع کششی یاتاقان‌ها و واحد محرک توسط پایه‌هایی از قسمت فوقانی آویخته قرار می‌گیرند محفظه پایینی الواتور شامل ناودانی تغذیه می‌باشد برای مواد نمناک در وضعیت بالاتری قرار گرفته و دارای شیب ۶۰ درجه می‌باشد و برای مواد با سیالیت زیاد ناودانی در قسمت پایینتر و با شیب ۴۵ درجه در نظر می‌گیرند.

در دیواره‌های پایین محفظه دریچه‌هایی تعبیه می‌گردد تا امکان تعمیر و بازدید الواتور فراهم گردد قسمت میانی محفظه از ورقه‌های آهنی با ضخامت ۲ تا ۶ میلی‌متر تشکیل می‌یابد و دارای لبه هاییست که امکان اتصال پیچ ومهره‌ای را به قسمت‌های دیگر فراهم می‌کند قسمتهای متعدد محفظه دارای ارتفاع ۲تا۲/۵ متر می‌باشد وبا پیچ بهم وصل می‌شوندبخش میانی دارای رولیک‌های راهنما می‌باشد که تسمه یا زنجیر را هدایت کرده از حرکت موجی آن‌ها جلوگیری می‌نماید.

عمل Take Up که برای کشش اولیه الواتورها انجام می‌شود به صورت پیچی ویا وزنه‌ای ویا هردو با هم صورت می‌گیرد سیستم Take Up درکناره‌های پایین محفظه قرار می‌گیرد.
این عمل از سرخوردن تسمه روی پولی یا زنجیر روی چرخ زنجیر و حرکت موجی قسمت کششی جلوگیری می‌کند.




واحد محرک
​​​​​​​
که شامل الکترو موتور و کوپلینگ می‌باشد کوپلینگ‌ها در الواتورها کاربرد مهمی دارند مسئله حادی که در الواتورها وجود دارد مصرف جریان برق زیاد در هنگام راه‌اندازی سیستم می‌باشد انتخاب کوپلینگ هیدرولیکی برای الواتورها مشکل بالا را برطرف می‌نماید.

استفاده از کوپلینگ‌های هیدرولیک دارای مزایای زیر است:
​​​​​​​
استفاده از کوپلینگ هیدرولیک تحت بار ناگهانی موتور آسیب نخواهد دید
اتصالات مکانیکی کاهش می‌یابد این به دلیل انتقال حرکت توسط جرم سیال از قسمت محرک به قسمت رانده شده اتفاق می‌افتد
می‌توان به‌جای یک موتور الکتریکی مخصوص و گران‌قیمت از یک موتور معمولی با توان استارت عادی بهره گرفت.​​​​​​​


​​​​​​​

بالابرهای کاسه‌ای​​​​​​​​​​​​​​

بالابر متحرک​​​​​​​​​​​​​​

بالابر متحرک ماشین متحرکی است که از حداقل یک پلتفرم کار به همراه کنترل و یک دکل یا ساختار قابل گسترش به همراه شاسی برای دسترسی و کار در ارتفاع تشکیل شده‌ است.


انواع مختلفی از بالابرهای متحرک برای کار و دسترسی به ارتفاع در شرایط کاری مختلف وجود دارد که می‌توان به بالابرهای آکاردئونی یا بالابر قیچی، بالابر تلسکوپی، بالابر مفصلی، بالابر ستونی، بالابر ریلی، بالابر کامیونی، بالابر یدک‌کش، بالابر عنکبوتی و غیره اشاره کرد که تحت عنوان کلی بالابر صنعتی یا بالابر هیدرولیکی شناخته می‌شوند.


در بالابرهای متحرک از حسگرهای مختلفی برای ایمنی بالابر استفاده می‌شود بعضی از این حسگرهای شامل: سنسور شیب
این حسگر جهت سنجش زاویهٔ شیب در دستگاه‌ها بکار می‌رود.

وظیفه این سنسور بسیار حیاتی می‌باشد به محض اینکه شیب در حین حرکت یا حرکت در ارتفاع تغییر نمایید و بیش از کمیت استاندارد باشد، دستگاه کلیه حرکات را متوقف و قطع نموده و تنها به اپراتور اجازه پایین آمدن در پایین‌ترین سطح را داده تا اپراتور با تغییر موقعیت دستگاه به شیب مناسب همراه با پایداری در ارتفاع مورد نظر دست یابد.


سنسور وزن

لود سل یک نوع حسگر الکترونیکی برای اندازه‌گیری وزن و نیرو است که در انواع کششی، خمشی، فشاری و پیچشی ساخته شده‌است.

عملکرد این حسگرها به اینگونه است که به محض آنکه وزن داخل سبد بیشتر از استاندارد در نظر گرفته شده مختص آن دستگاه باشد، چراغ مربوط به اضافه بار شروع به چشمک زدن و آژیر مربوط به آن تا زمان رسیدن به وزن ایده‌آل ادامه خواهد داشت و به کاربر تنها اجازه پایین آوردن بالابر داده می‌شود.

​​​​​​​
بالابرهای متحرک توسط شرکت‌های مختلفی در ایران و جهان تولید می‌شوند. یکی از معروفترین برندهای تولیدکننده بالابر در جهان شرکت هالوت فرانسه می‌باشد.​​​​​​​​​​​​​​

بالابر پله (stairlift)

یا صندلی بالابر پله را می‌توان به نوعی در گروه آسانسورها طبقه‌بندی کرد.

صندلی متحرک وسیله‌ای است که دارای یک صندلی تاشو یک موتور گیربکس کوچک و یک ریل است که همگی این‌ها در کنار هم ابزاری را می‌سازند که جهت جابجایی افراد ناتوان در ساختمانهای عموماً دوبلکس کاربرد دارد.


از اولین کمپانی های تولید کننده این دستگاه ها میتوان به شرکت آمریکایی Inclinator اشاره نمود که در دهه 1930 تبلیغ و به فروش رفتند.


این محصول روی دیوار یا نرده راه‌پله نصب می‌شود و با استفاده از جریان برق، فرد را در پله‌ها جابه‌جا می‌کند.

استفاده از بالابر پله مدل نفربر بسیار آسان است و افراد تنها با فشردن دو کلید می‌توانند از پله‌ها استفاده کنند.

این محصول روی یک ریل فلزی نصب می‌شود و به همین خاطر نصب آن به تخریب ساختمان یا دیوارهای راه‌پله نیازی ندارد.

​​​​​​​این بالابر ها در دو نوع برق ac و dc تولید میشوند که در نمونه های dc معمولا به صورت باتری دار میباشند.​​​​​​​​​​​​​​

جرثقیل​​​​​​​​​​​​​​

جَرثَقیل یک ابزاری است برای بلند کردن و جابه‌جایی بارهای سنگین.

این وسیله که با تغییر شکل حرکت دورانی به حرکت مستقیم‌الخط و استفاده از خواص اهرم‌ها می‌تواند با نیروی کم اجسام بسیار سنگین را بردارد، از دیرباز مورد استفادهٔ بشر بوده و استفاده از آن بسیار فزونی یافته‌است برخلاف سابق دیگر نیروهای وارد بر آن نیروی انسانی نیست بلکه از نیروهای آب و الکتریک و سایر نیروهای موجود در فیزیک استفاده می‌شود.


اجزاء اصلی هر جرثقیل عبارت از یک میلهٔ بلندی است که بر سر آنی قرقره ای قرار دارد و انتهای آن به محوری استوار در بدنه ای متصل است و این محور بر پایه ای مستقر است که آن می‌تواند در حول خود حرکت دورانی کند.

علاوه بر این میله در هر جرثقیل یک طناب و چرخ بکار است که سر طناب پس از امتداد در طول میله و گذشتن از قرقره آزاد می‌شود و با چنگکی که با آن متصل است می‌تواند بارها را بردارد و سر دیگر آن به محور آن چرخ بسته شده‌است یعنی چرخی که با حرکت دورانی آن می‌توان طناب را به حرکت درآورد و بار را بلند کرد.


تا اینجا کار دستگاه فقط بلند کردن اجسام است، ولی چون تخلیه یک جسم همواره در نقطهٔ دیگر به‌عمل می‌آید. از این رو می‌باید بتواند در حول پایهٔ خود به حرکت دورانی درآید برای این منظور پایه ای که میله به آن متصل است و اجزای جرثقیل به روی آن قرار دارد طوری ساخته شده که قابل چرخش در حول خود است و برابر این چرخش بازپس از بلند شدن از نقطه‌ای در نقطهٔ دیگر فرود می‌آید.

دستگاه جرثقیل‌ها امروزه بر روی ارابه‌های با چرخ بدون زنجیره یا با زنجیره چون تانک‌ها یا با چرخ‌های چون لوکوموتیو قرار دارد تا بتواند در انواع مسیرها سیر کند.



نام‌ها
جَرِّ ثَقیل واژه‌ای عربی است که جزو اول آن «جر» به معنی به سمت خود کشیدن و جزو دوم آن «ثقیل» به معنی سنگین است.

واژه جرثقیل در قدیم در اصل نام دانشی بود که در آن قواعد کشیدن و برداشتن بارهای گران بررسی می‌شد.

 این واژه سپس به دستگاهی گفته شد که برای بلند کردن و جابجا کردن بارهای سنگینی بکار می‌رود.

شکل دیگری از نام این وسیله، جَرِّ اِثقال است که جزو دوم آن جمع ثقل و به معنی بارهای گران است.
 بدین ترتیب جراثقال یعنی «کشیدن بارهای گران».
برابرهای فارسی این واژه‌های عربی، سَنگین‌بَر یا گِرانبر است.




تاریخچه
سنگین‌برهای اولیه که حدود ۴۰۰۰ سال پیش و در تمدن مصر باستان برای جابه‌جایی آب مورد استفاده قرار می‌گرفتند به شادوف معروف بودند.

نحوه کار شادوف به این صورت بود که برای تعادل در یک طرف، وزنهٔ تعادلی و در انتهای دیگر بازوی گردان که آب یا کالا را جابه‌جا می‌کردند قرار داشته‌است.

قسمت‌های تشکیل دهنده این دستگاه چوبی عبارت بودند از:
یک تکیه‌گاه افقی
دو تکیه‌گاه عمودی
یک بازوی گردان


استفاده از نمونه‌های اولیه جرثقیل در سایر ملل نیز شایع بوده‌است.

به عنوان مثال شواهد باستان شناسان بیانگر این مطلب است که شش قرن پیش از میلاد مسیح یونانیان از وسایلی چوبی برای حمل وسایل سنگین استفاده می‌کردند.

رومی‌ها نیز در ساختار جراثقال یونانی‌ها تغییراتی ایجاد نمودند و از آن در ساخت‌وساز استفاده می‌کردند.
جرثقیلهایی که رومیان از آن استفاده می‌کردند به ترِدویل معروف است.


در قرن شانزدهم میلادی برای افزایش طول باربرداری جرثقیل، قسمت بازوی متحرک به قسمت بالابرنده یا بازوی اصلی اضافه شد.


با انقلاب صنعتی استفاده از جرثقیل‌ها برای حمل بار در بنادر رونق گرفت.
در سال ۱۸۳۸ ویلیام آرمسترانگ کارخانه دار و تاجر انگلیسی جرثقیلی ساخت که با قدرت آب کار می‌کرد.
یکی از جرثقیل‌های او توسط نیروی دریایی ایتالیا در سال ۱۸۸۳ مورد استفاده قرار گرفت.
این دستگاه تا اواسط دهه ۱۹۵۰ برای فعالیت‌های گوناگون استفاده می‌شد و هنوز با گذشت چندین دهه در شهر ونیز ایستاده‌است.




انواع جرثقیل

در بیشتر پروژه‌های عمرانی جرثقیل برجی (به انگلیسی: Tower crane) بیشترین کاربرد را دارد.

جرثقیل‌های مرسوم امروزی عبارت‌اند از:

جرثقیل برجی یا تاورکرِین - معمولاً در ساختمان‌های مرتفع مورد استفاده قرار می‌گیرد و به سه صورت بر روی زمین نصب می‌شود.

جرثقیل سیار - به دو صورت ثابت با نصب جک (کفی یا بدون کفی، خودروبر و غیره) یا سیار کارگاهی (با بار) عمل می‌کند.

جرثقیل سقفی - در سالن‌های صنعتی، تولیدی یا سایر خطوط (انبار، تعمیر و غیره) در ارتفاع بر روی خطوط باربر کناری قابل نصب است و عموماً به دو شکل جرثقیل سقفی تک پل و جفت پل مورد استفاده قرار می‌گیرد.




جرثقیل شناور

جرثقیل دروازه‌ای - به دو صورت دروازه‌ای و نیم دروازه‌ای قابل استفاده است.
جرثقیل های دروازه ای در دو نوع سازه تک پل یا دو پل ساخته می شوند.


جرثقیل بازویی - به دو صورت بازویی (دیواری) یا ستونی بازویی قابل استفاده در صنایع است.

جرثقیل آویز - درسالن‌ها و مکانهای با محدودیت ارتفاع و خطوط مونتاژ سری (خودروسازی و…) در ظرفیت تا ۵ تن قابل استفاده است.

جرثقیل بازویی - این جرثقیل ها امکان چرخش از 180 تا 360 درجه را دارند.
در محیط های کاری و فضای باز مورد استفاده قرار میگیرند و قابلیت بارگیری تا 10 تن را دارند.


جرثقیل نیم دروازه ای- نوعی جرثقیل دروازه ای است که در محیط کاری و فضای باز مورد استفاده قرار میگیرد.
این جرثقیل بر روی یک پایه استوار است.


جرثقیل خاص - به‌صورت ترکیبی از گروه‌های قبلی استفاده می‌شود و در موارد استفاده خاص مانند پشته کردن و غیره کاربرد دارد.



طناب جرثقیل

به منظور بلند نمودن بار در کارگاه‌ها، بسته به نوع فعالیت از طناب‌هایی با جنس‌های گوناگون استفاده می‌شود:

​​​​​​​
- زنجیر ساخته شده از آلیاژ فولادی
- طناب سیمی
- نایلون
- پلی استر
- الیاف مصنوعی
- طناب فیبری طبیعی و مصنوعی​​​​​​​​​​​​​​

سندبلاست، اکیپ سندبلاست کار، مجری سندبلاست کار، پیمانکار سندبلاست کار، خدمات سندبلاست سیار، مجری سندبلاست کار، خدمات سندبلاست کارگاهی، سندبلاست و رنگ آمیزی، قیمت سندبلاست کار، پیمانکار مجری اکیپ سندبلاست کار، قیمت سندبلاست، پیمانکار سندبلاست کار رنگ، پیمانکار سندبلاست کار، پیمانکار سندبلاست کار مخازن، پیمانکار سندبلاست کار تیرآهن، پیمانکار سندبلاست کار بتن، پیمانکار سندبلاست سازه فلزی، پیمانکار سندبلاست کار استراکچر فلزی، پیمانکار سندبلاست کار عرشه پل، پیمانکار سندبلاست میلگرد، پیمانکار سندبلاست آرماتور، پیمانکار سندبلاست سوله​​​​​​​، پیمانکار سندبلاست کرج، کارگاه سندبلاست کرج، کارگاه سندبلاست تهران، پیمانکار سندبلاست تهران، کارگاه سندبلاست سیار، کارگاه سندبلاست اصفهان، پیمانکار سندبلاست اصفهان، پیمانکار سندبلاست تبریز، کارگاه سندبلاست تبریز، پیمانکار سندبلاست قزوین، کارگاه سندبلاست رنگ، سندبلاست قزوین، پیمانکار سندبلاست زنجان، اکیپ سندبلاست سیار، کارگاه سندبلاست زنجان

Meet Market